1.1. Область назначения и применения правил

1.1.1. Правила безопасной эксплуатации и установка ресиверов и воздухосборников под давлением (далее в тексте - Правила), регламентируют требования к проектированию, изготовлению и установоку, наладке, ремонту, реконструкции, монтажу, технической диагностики и эксплуатации сосудов под давлением, баллонов, цистерн, ресиверов, воздухосборников, барокамер, бочек, работающих под давлением*1.

*1 Далее по тексту правил безопасной эксплуатации ресиверов и воздухосборников , работающих под давлением вместо "сосудов, барокамер, бочек, цистерн, баллонов будет использоваться термин "воздушный ресивер или воздухосборник". Используемые в Правилах определения и термины перечислены в приложении 1.

Требования к ремонту и монтажу такие же, как и требованиям к изготовлению воздушных ресиверов под давлением.

1.1.2. Правила безопасной эксплуатации ресиверов , работающих под давлением распространяются на:

ресиверы , эксплуатирующиеся под давлением воды с температурой выше +115 °С или других не взрывопожароопасных нетоксичных жидкостей при температуре, превышающей температуру кипения при давлении 0.70 кгс/см2 (0.07 МПа);

ресиверы , находящиеся под давлением газа пара, или взрывопожароопасных токсичных жидкостей свыше 0.70 кгс/см2 (0.07 МПа); баллоны, используемые для перевозки и хранения сжатых, растворенных, сжиженных газов под давлением свыше 0.70 кгс/см2 (0.07 МПа);

бочки и цистерны для хранения и перевозки сжатых или сжиженных газов, давление паров которых при температуре до +50 °С превышает давление 0.70 кгс/см2 (0.07 МПа);

цистерны и сосуды для хранения и перевозки сжиженных газов, сжатых, сыпучих тел и жидкостей, в которых давление выше 0.70 кгс/см2 (0.07 МПа) используется периодически для их освобождения;

барокамеры.

1.1.3. Правила воздухосборников и ресиверов , работающих под давлением не распространяются так же на:

сосуды атомных энергетических установок, а также сосуды, работающие в радиоактивной среде;

ресиверы под давлением внутренним объемом не более 25 л в не зависимости от давления, используемые для научно-экспериментальных работ. При определении общего объема из сосуда исключается объем, используемый трубопроводами, футеровкой, и другими внутренними установками. Разные воздухосборники, а также ресиверы , сделанные из разных корпусов и соединенные между собой трубопроводами с Ду более 100 мм, считаются единым сосудом;

баллоны и ресиверы внутренним объемом не более 25 литров, у которых произведение давления в кгс/см2 (МПа) на вместимость составляет не больше 200 литров;

сосуды под давлением, создающимся при взрыве внутри сосуда по технологическому процессу или горение на основе самораспространяющегося высокотемпературного синтеза;

ресиверы с вакуумом;

ресиверы , находящиеся на речных и морских судах и других плав. средствах;

ресиверы , находящиеся на самолетах и других летающих устройствах;

воздушные ресиверы пневматической тормозной системы на железнодорожном транспорте, автомобилях и других устройствах для передвижения;

сосуды под давлением, используемые в военных целях;

приборы водяного и парового отопления;

трубчатые печи;

сосуды под давлением, сделанные из труб с Ду не более 150 мм без коллекторов, а также с коллекторами, сделанными из труб с Ду не более 150 мм;

части оборудования, не являющиеся собой самостоятельных сосудов под давлением (цилиндр, корпус насоса или турбины, паровой двигатель, гидравлический двигатель, компрессор).

1.2. Проектирование воздушных ресиверов и воздухосборников

1.2.1. Конструкторская разработка ресиверов и воздухосборников и их частей (в том числе запасных элементов к ним), а также документация по их монтажу или реконструкции необходимо осуществлять в специализированных организациях.

1.2.2. Любые специалисты, связанные с проектированием, производством, реконструкцией, наладкой, монтажом, диагностикой, ремонтом и обслуживанием воздухосборников и ресиверов , должны быть проверенны на знание Правил в соответствии с Положением о правилах подготовки и проверки специалистов организаций, производящих деятельность в области пром. безопасности на опасных производствах, подконтрольных Госгортехнадзору России, утвержденным постановлением Госгортехнадзора РФ от 30.04.02 №21, зарегистрированным Министерством Юстиции РФ от 31.05.02, регистрационный номер 1706.

1.2.3. Проектирование и ТУ на производство ресиверов следует согласовывать и утверждаться в следующем порядке.

Исправления в проектной документации и нормативных актах, необходимость в которых может появиться при производстве, монтаже, реконструкции, пуско-наладке, ремонте или в процессе работы, следует согласовать с предприятием - разработчиком проекта и (или) нормативной документации на ресивер . В случае невозможности осуществить это условие, следует согласовать изменения в актах и нормативной документации со специализированной организацией.

1.2.4. При проектировании воздухосборников и ресиверов , применяемых в химической промышленности, следует учитывать требования "Общие правила промышленной безопасности для организаций, осуществляющих деятельность в области промышленной безопасности опасных производственных объектов", принятых постановлением Госгортехнадзора РФ от 18.10.02 №61-А, зарегистрированным Министерством Юстиции РФ 28.11.02, регистрационный номер 3968.

1.2.5. Несоблюдение Правил может быть лишь в исключительном случае по особому разрешению Госгортехнадзора РФ. Для получения разрешения следует предложить Госгортехнадзору РФ обоснование, а также можно представить заключение специальной экспертной организации. Копия разрешения на не соблюдение настоящих Правил должна быть прикреплена к паспорту ресивера или воздухосборника (приложение 2).

1.3. Ответственность за не соблюдение данных Правил

Данные Правила должны выполнять все должностные лица, специалисты, работники, связанные с проектированием, производством, монтажом, реконструкцией, наладкой, техническим диагностированием, ремонтом и эксплуатацией воздухосборников и ресиверов . Должностные лица, допустившие не выполнение данных Правил, несут ответственность в соответствии с законом РФ.

1.4. Порядок расследования несчастных случаев и аварий с ресиверами и воздухосборниками

1.4.1. Расследование несчастных случаев и аварий с эксплуатацией ресиверов , работающих под давлением, должно осуществляться в порядке, регламентированном Госгортехнадзором РФ.

1.4.2. О каждом аварийном случае, групповом несчастном или смертельном случае, которые связаны с эксплуатацией ресиверов и воздухосборников , работающих под давлением, имеющих регистрацию в органах Госгортехнадзора, их хозяин должен сообщить в орган Госгортехнадзора и другие организации в соответствии с нормативным распорядком, прописанным Госгортехнадзором РФ.

1.4.3. До прибытия представителя Госгортехнадзора РФ для разбора обстоятельств и причин несчастного случая или аварии, администрация организации должна сохранить всю обстановку несчастного случая (аварии), если только это не создает опасности для жизни людей и не приводит к дальнейшему развитию аварии.

II. Конструкция ресиверов и воздухосборников

2.1. Общие требования к конструкции воздушного ресивера

2.1.1. Конструкция ресиверов и воздухосборников должна давать надежность и безопасность обслуживания в течение заданного времени службы и предполагать возможность проведения технического освидетельствования, промывки, очистки, полного освобождения, ремонта, продувки, эксплуатационного контроля материалов и стыков.

2.1.2. Для каждого ресивера или воздухосборника следует установить и указать в паспорте расчетный срок эксплуатации с учетом условий, в которых будет находиться сасуд под давлением.

2.1.3. Размещение, препятствующие внутреннему и наружному контролю ресиверов и воздухосборников (рубашки, мешалки, перегородки, змеевики, тарелки и другие устройства), следует делать съемными.

При использовании приварных устройств, следует предусмотреть возможность их демонтажа для осуществления внутреннего и наружного осмотров, с последующей установкой снятого на место. Порядок демонтажа и монтажа этих устройств должен быть прописан в руководстве по эксплуатации ресивера или воздухосборника .

2.1.4. Если дизайн воздушного ресивера или воздухосборника не дает возможности осуществить наружный или внутренний контроль, а так же гидравлические испытания, если они предполагаются требованиями Правил. Разработчиком проекта ресивера или воздухосборника в руководстве по эксплуатации прописана методика, сроки и объем контроля, следование которым позволяет своевременно находить и устранять дефекты. В случае, если в руководстве нет указаний на методы, сроки и объем контроля – это все определяется специальной организацией.

2.1.5. Конструкция ресивера или воздухосборника должна позволять полностью удалять из сосуда под давлением атмосферного воздуха при гидравлическом испытании, а так же воды после проведения гидравлического испытания.

2.1.6. Ресиверы и воздухосборники должны иметь патрубки для слива и наполнения сосуда водой, а также для стравливания воздуха при проведении гидравлического испытания.

2.1.7. На каждом ресивере или воздухосборнике следует установить вентиль, шаровой кран или другое устройство, позволяющее проверить отсутствие избыточного давления в ресивере или воздухосборнике перед его открытием; при этом направление устройства должен быть безопасным.

2.1.8. Расчет на прочность ресиверов и воздухосборников , а так же их частей следует производиться по НД, сверенным с Госгортехнадзором РФ. Ресиверы или воздухосборники , работающие в знакопеременных и циклических нагрузках, следует просчитывать на прочность в соответствии с этими нагрузками.

Если нормативного метода расчета ресивера или воздухосборника не существует, то прочность рассчитывается по методике, согласованной со специализированным научно-исследовательским институтом.

2.1.9. Ресиверы или воздухосборники , которые в процессе работы меняют свое положение в пространстве, должны обладать устройствами, не дающими ресиверу самоопрокидываться.

2.1.10. Конструкция ресиверов и воздухосборников , которые подогреваются горячими газами, следует обеспечивать должное охлаждение стенок сосуда, находящегося под давлением, до указанной расчетной температуры.

2.1.11. Для контроля качества сварных швов колец, подкрепляющих отверстия для люков, штуцеров или лазов, должно иметься контрольное резьбовое отверстие в кольце, если оно будет приварено снаружи ресивера , или в стенке, если кольцо приварено к внутренней стенке воздухосборника .

Данное требование относится также на привариваемые с внешней стороны корпуса накладки или другие подкрепляющие детали.

Внешние глухие детали (например - накладки), не работающие под давлением, следует оснащать дренажными отверстиями в самых низких местах.

2.1.12. Электрическое оборудование и заземление воздухосборников и ресиверов должно соответствовать правилам технической эксплуатации электроустановок и правилам техники безопасности при эксплуатации электрических установок в установленном порядке.

2.2. Люки, крышки, лючки воздушных ресиверов

2.2.1. Ресиверы и воздухосборники должны быть снабжены необходимым количеством люков и смотровых лючков, обеспечивающих визуальный контроль, очистку и ремонт воздухосборников , а также демонтаж и монтаж разборных внутренних частей.

Ресиверы или воздухосборники , изготовленные из цилиндрического корпуса и решеток с закрепленными в них трубками (теплообменник), и ресиверы , используемые для трансортировки и хранения криогенных жидкостей, а также воздухосборники , контактирующие с веществами 1-го и 2-го класса опасности по ГОСТ 12.1.007-76, но не вызывающие накипи и коррозии, допускается производить без лючков и люков в не зависимости от диаметра воздухосборника , при условии выполнения требования п. 2.1.4 существующих Правил.

2.2.2. Ресиверы с внутренним диаметром более 0.80 м должны обладать люками, а с внутренним диаметром 0.80 м и менее - лючками.

2.2.3. У круглых люков внутренний диаметр должен быть не менее 0.40 м. Размеры овальных люков по наибольшей и наименьшей оси должны быть не менее 0.400х0.325 м. Размер по наименьшей оси овальных или внутренний диаметр круглых лючков следует быть не менее 8 см.

2.2.4. Люки, лючки на ресивере или воздухосборнике располагаются в доступных для обслуживания местах. Требования к установке, обслуживанию и расположению смотровых окон в барокамерах согласовываются с проектной организацией и прописываются в инструкции по эксплуатации и монтажу предприятия изготовителя.

2.2.5. Необходимо, чтобы крышки люков быть съемными. На ресивере или воздухосборнике , изолированных на основе вакуума, можно использовать приварные крышки.

2.2.6. Крышки ресиверов массой более 20 кг следует снабжать подъемно-поворотными или другими устройствами для их закрывания и открывания.

2.2.7. Конструкция вставных или шарнирно-откидных болтов, зажимных устройств люков, хомутов, крышек и их фланцев должна защищать от самопроизвольного сдвига.

2.2.8. При наличии на воздушных ресиверах фланцевых разъемов, штуцеров, съемных днищ, крышек, с внутренним диаметром не меньше, чем указанны для люков в п. 2.2.3 Правил, дающих возможность осуществления внутреннего осмотра, разрешается люки не предусматривать.

2.3. Днища воздушных ресиверов и воздухосборников

2.3.1. В воздухосборниках используются днища: полусферические эллиптические, торосферические, конические отбортованные, сферические неотбортованные, плоские отбортованные, плоские неотбортованные, конические неотбортованные.

2.3.2. Днищам эллиптическим необходимо иметь высоту выпуклой части, вымеренную по внутренней поверхности, не менее 0.20 от внутреннего диаметра днища. Возможно уменьшение этого количества по согласованию со специализированным научно-исследовательским институтом.

2.3.3. Коробовые (торосферические) донышки должны обладать:

высоту выпуклой части, которая измеряется по внутренней поверхности, не менее 2/10 от внутреннего диаметра донышка;

внутренний радиус отбортовки должен быть не менее 1/10 от внутреннего диаметра днища;

внутренний радиус кривизны центра донышка не более внутреннего диаметра днища.

2.3.4. Неотбортованные сферические днища следует использовать с приварными фланцами, при том:

внутренний радиус сферического донышка следует делать не более внутреннего диаметра воздушного ресивера ;

сварка фланца с днищем воздушного ресивера производится со сплошным проваром.

2.3.5. В свариваемых выпуклых донышках воздушного ресивера , за исключением полусферических, сделанных из нескольких частей со сварными швами по хорде, размер от оси сварного шва до центра донышка воздухосборника следует делать не более 1/5 внутреннего диаметра дна.

Сварные швы вкруговую выпуклых днищ следует располагаться от центра донышка воздушного ресивера на расстоянии не более 1/3 внутреннего диаметра донышка воздухосборника.

2.3.6. Не отбортованные конические донышка следует изготавливать так, чтобы центральный угол был не более 45°. Центральный угол конического донышка может быть увеличен по заключению специального научно-исследовательского института по строению аппаратов под давлением.

2.3.7. Плоскодонные донышка с цилиндрической частью и кольцевой канавкой или бортом, изготовляемые с помощью механической расточки, следует производиться из поковки. Разрешается производить отбортованные плоские донышка из листа, если отбортовка производится обкаткой или штамповкой кромки листа с изгибом на 90°.

2.3.8. Для отбортованных и переходных частей воздушных ресиверов , за исключением компенсаторов, выпуклых днищ и вытянутых горловин под приварку патрубков, расстояние L от начала радиуса отбортованной части до отбортованной кромки в зависимости от толщины S стенки воздухосборника отбортованного элемента следует делать не менее, чем записано в таблице 1.

2.4. Сварные швы воздушного ресивера и их размещение

2.4.1. При сварке труб и обечаек, приварке днищ к обечайкам следует применять стыковые сварные швы с полным проплавлением металла.

Разрешается сварка в тавр и угловые швы с полным проплавлением металла для сварки плоских фланцев, плоских днищ, патрубков, люков, трубных решеток, рубашек.

Применение сварки внахлест разрешается для приварки к корпусу ресивера укрепляющих колец, подкладных листов, опорных деталей, лестниц, кронштейнов, пластин под площадки и т.п.

2.4.2. Конструктивные зазоры в тавровых и угловых сварных соединениях разрешается в случаях, которые предусмотрены НД, согласованные в установленном порядке.

2.4.3. Сварные швы следует располагать так, чтобы они были доступны для проверки при производстве, установке и обслуживании воздушных ресиверов и сосудов под давлением, предусмотренного условиями Правил, соответствующих ТУ и стандартов.

2.4.4. Продольные сварные швы смежных обечаек и швы днищ ресиверов и воздухосборников следует смещать относительно друг друга на значение 3-х кратной толщины наиболее толстой детали, но не менее чем на 10 см между осями сварных швов.

Указанные сварные швы разрешается не смещать относительно друг друга в ресиверах и воздухосборниках , используемых для работы под давлением не более 16 кгс/см2 (1.60 МПа) и температуре стенки не выше +400°С, с толщиной стенки не более 3 см при условии, что эти сварные швы делаются электрошлаковой или автоматической сваркой и места пересечения сварных швов проверяются способом ультразвуковой дефектоскопии или радиографии в объеме 100 %.

2.4.5. При приварке к корпусу ресивера или воздухосборника внутренних или внешних деталей (опорных деталей, перегородок, рубашек, тарелок и др.) разрешается пересечение этих сварных швов со стыковыми швами корпуса при предварительной проверке перекрываемого участка сварного шва корпуса ультразвуковой дефектоскопией и радиографическим контролем.

2.4.6. В случае приварки ножек или иных деталей к корпусу воздушного ресивера расстояние между краем сварного шва ресивера и краем шва детали должно быть не менее толщины стенки корпуса воздушного ресивера , но не менее 2 см.

Для ресиверов из углеродистых, марганцово-кремнистых сталей и низколегированных марганцовистых (прил. 3), которые проходят после сварки термообработку, вне зависимости от толщины стенки корпуса воздушного ресивера размер, замеряемый между краем сварного шва воздухосборника и краем шва приварки детали должен быть не менее 2 см.

2.4.7. В горизонтальных воздушных ресиверах разрешается местное перекрытие седловыми опорами поперечных (кольцевых) сварных швов на общей длине не более 0,35*Пи*D, а при использовании подкладного листа - не более 0,5 D, где D - наружный диаметр воздушного ресивера или сосуда под давлением. При этом перекрываемые места сварных швов по всей длине следует проверить способом ультразвуковой дефектоскопии или радиографии. Перекрытие мест пересечения сварных швов не разрешается.

2.4.8. В стыковых сварных соединениях деталей воздушных ресиверов или сосудов под давлением под давлением с разной толщиной стенок следует сделать плавный переход от одной детали к другой с помощью уменьшения кромки более толстой детали. При этом угол наклона снимаемой фаски перехода не должен быть больше 20°.

Если разница в толщине соединяемых деталей составляет не более 30% толщины тонкой детали и не превышает 5 мм, то разрешается применение сварных швов без предварительного утонения толстой детали. Форма сварных швов должна создавать плавный переход от толстой детали к более тонкой.

При стыковке литого элемента к элементам из проката, труб или поковок следует помнить, что номинальная расчетная толщина литого элемента на 25% - 40% больше аналогичной расчетной толщины стенки детали из поковок, труб ли проката, поэтому переход от тонкого к толстому элементу нужно выполнить так, чтобы толщина конца литого элемента была не меньше расчетного значения.

2.5. Размещение отверстий в стенках воздушных ресиверов и воздушных ресиверов и сосудов под давлением под давлением.

2.5.1. Отверстия для лючков, люков и патрубков следует располагаться, как правило, вне сварных швов.

Разрешается размещение отверстий:

на продольных сварных сварных швах конических и цилиндрических обечаек воздухосборников , если номинальный диаметр отверстий не превышает 15 см;

на кольцевых сварных швах конических и цилиндрических обечаек воздушных ресиверов и сосудов под давлением без ограничения диаметра отверстий;

на сварных швах выпуклых донышек без ограничения диаметра отверстий при условии 100 % проверки сварных швов донышек способом ультразвуковой дефектоскопии или радиографии.

2.5.2. На коробовых (торосферических) донышках разрешается размещение отверстий только в пределах сферического центрального элемента. При этом расстояние от центра донышка до наружной кромки отверстия, измеряемое по хорде, должно составлять величину не более 0,40*D (где D – это наружный диаметр донышка).

III. Материалы для производства ресиверов и воздухосборников

3.1. Материалы, используемые для производства воздушных ресиверов и сосудов под давлением, следует поддерживать их надежную эксплуатацию в течение расчетного срока эксплуатации с учетом заданных условий обслуживании (максимальная расчетная температура, расчетное давление и минимальная отрицательная), характера и состава среды (токсичность, коррозионная активность, взрывоопасность и др.) и влияния температуры окружающей среды.

3.2. Для ремонта, производства и монтажа воздушных ресиверов и сосудов под давлением и их деталей следует применять основные материалы, перечисленные в приложении 4.

Применение материалов, перечисленных в приложении 4, для производства воздушных ресиверов и сосудов под давлением и их компонентов, используемых для работы с параметрами, выходящими за установленные пределы или не перечисленными в приложении 4, а также в соответствии с иными стандартам и ТУ, разрешается по допуску Госгортехнадзора РФ при условии, что свойства и качество материалов будут не ниже регламентированных стандартом и ТУ, а наличие положительного заключения специализированной организации по строению сосудов под давлением, сварке и металловедению.

Копии разрешений необходимо приложить к документации на ресивер или сосуд под давлением.

3.3. Применение плакированных и наплавленных материалов разрешается для производства воздушных ресиверов и сосудов под давлением, если материалы главного и плакирующего слоев перечислены в приложении 4, а наплавочные материалы - в ТУ, согласованным со специализированным институтом.

3.4. При подборе материалов для воздушных ресиверов и сосудов под давлением, используемых для работы на открытой площадке или в не отапливаемых помещениях, следует учитывать абсолютный температурный минимум наружного воздуха для данного региона.

3.5. Свойства и качество материалов и полуфабрикатов следует подходить требованиям соответствующих ТУ и стандартов, а так же подтверждаться сертификатами поставщиков. При неполноте или отсутствии сертификата или маркировки производитель сосуда (ремонтная и монтажная организация) должна провести все необходимые проверки с оформлением результатов протоколом, заменяющим или дополняющим сертификат поставщика материала. В сертификате должен быть прописан способ термообработки полуфабриката в фирме изготовителе.

3.6. Объемы и методы проверки материалов следует регламентироваться на основании стандартов и ТУ, определенных установленным порядком.

3.7. Присадочные материалы, используемые при производстве воздушных ресиверов и сосудов под давлением и их деталей, следует подходить требованиям соответствующих ТУ или стандартов.

Применение присадочных материалов определенных марок, а также флюсов и защитных газов должно осуществляться в соответствии с ТУ на изготовление данного воздушного ресивера или сосуда под давлением и инструкцией по сварке.

3.8. Использование новых присадочных материалов, флюсов и защитных газов допускается руководством предприятия после подтверждения их технологичности при сварке воздушного ресивера , проверке всего комплекса требуемых свойств сварных швов (включая свойства металла сварного соединения) и положительного заключения специализированного института по сварке.

3.9. Использование электросварных труб со спиральным или продольным швом разрешается по ТУ или стандартам, одобренной специализированным институтом, при условии проверки сварного шва по всей длине ультразвуком, радиографией или другой аналогичной дефектоскопией.

Каждая сварная или бесшовная труба должна проходить гидравлическим испытаниям. Величина такого пробного давления при гидравлическом испытании должна быть прописана в НД на такие трубы. Разрешается не осуществлять гидравлическое испытание бесшовных труб, если они контролируются по всей поверхности физическими способами (ультразвуковым, радиографическим, или другим аналогичным методом).

3.10. Поковки с наплавкой, наплавленные или плакированные листы следует проходить ультразвуковому контролю или контролю другими способами, позволяющие выявлять отслоения наплавленного (плакирующего) слоя от главного слоя металла, а также расслоений и несплошностей металла поковок. При этом критерии оценки качества устанавливаются стандартами или ТУ на плакированные или наплавленные листы и поковки, согласованными со специализированными институтами. Листы биметаллические толщиной более 2.5 см, используемые для производства воздушных ресиверов и сосудов под давлением, эксплуатирующихся под давлением свыше 40 кгс/см2 (4.0 МПа), следует проходить полный контроль ультразвуковой дефектоскопией или другими аналогичными способами.

3.11. Низколегированная и углеродистая листовая сталь толщиной более 6 см, используемая для производства воздушных ресиверов и сосудов под давлением, эксплуатирующихся под давлением свыше 100 кгс/см2 (10.0 МПа), должна проходить контроль каждого листа ультразвуковым или другим аналогичным способом дефектоскопии.

3.12. Поковки из низколегированных, углеродистых и легированных сталей, используемые для работы под давлением свыше 63 кгс/см2 (6,3 МПа) и обладающие одним из габаритных размеров более 20 см и толщиной более 5 см, следует проходить поштучный контроль ультразвуковым или другим аналогичным способом.

Дефектоскопии следует подвергать не менее 50% контролируемых поковок. Нормы и методика проверки следует подходить НД.

3.13. Гайки и болты (шпильки) следует производиться из сталей разных марок, а если из стали одной марки – то с разной твердостью. При этом твердость болта (шпильки) должна быть выше твердости гайки. Длина болтов (шпилек) должна превышать резьбовую часть над гайкой на длину, прописанную в НД.

3.14. Металл болтов (шпилек) должен подбираться с коэффициентом линейного расширения, близкому по коэффициенту линейного расширения металла фланца. Разница коэффициентов линейного расширения не должна быть больше 10%. Использование сталей с сильно отличающимися коэффициентами линейного расширения (больше 10%) разрешается в случаях, подтвержденных прочностными расчетами.

3.15. Разрешается применять гайки из сталей перлитного класса на болтах (шпильках), произведенных из аустенитной стали, если это предусмотрено НД.

3.16. В случае производства крепежных изделий холодным деформированием, они следует проходить термическую обработку.

3.17. Стальные отливки следует применять в термообработанном виде. Контроль механических свойств отливок осуществляется после термообработки.

3.18. Неметаллические материалы, используемые при производстве воздушных ресиверов и сосудов под давлением, следует быть совместимы с веществами, которые будут контактировать с воздушным ресивером в плане коррозионной стойкости и нерастворимости (изменении свойств) при рабочей температуре. Среда, для которой будет использоваться сосуд под давлением, должна быть прописана в паспорте на воздушный ресивер или воздухосборник для сжатого газа. Использование неметаллических материалов разрешается с одобрения Госгортехнадзора РФ на основании разрешения специализированного института.

3.19. Для металлополимерных воздушных ресиверов и сосудов под давлением материал герметизирующего слоя подбирается так, чтобы при проверке воздушного ресивера пробным давлением в материале не появлялись пластические деформации. Методика расчета деформирующе-напряженного состояния воздушного ресивера и экспериментального выявления остаточных деформаций обговариваются со специализированным институтом.

3.20. Материалы связующего и наполнителя, используемые для производства воздушного ресивера , следует обладать гарантированными сроками эксплуатации, которые следует быть прописаны в сертификате на эти материалы.

3.21. Чугунные отливки из высокопрочного чугуна необходимо использовать обработанными термически.

3.22. Прочность термически обработанной резьбы, изготовленной способом накатки, прописано в НД.

IV. Реконструкция, изготовление, наладка, монтаж и ремонт воздушных ресиверов

4.1. Общие требования к воздушным ресиверам

4.1.1. Изготовление, реконструкция, доизготовление, наладка, ремонт и монтаж воздушных ресиверов и сосудов под давлением и их деталей следует выполняться специальными предприятиями, располагающими техническим оборудованием, требующимся для должного выполнения работ.

4.1.2. Изготовление, реконструкция, доизготовление, наладка, ремонт и монтаж воздушных ресиверов и сосудов под давлением следует выполняться в соответствии с условиями Правил и ТУ, установленных в нормативном порядке.

4.1.3. Изготовление, реконструкция, доизготовление, наладка, ремонт и монтаж воздушных ресиверов и сосудов под давлением или их деталей следует производиться по технологии, выбранной до начала работ организацией, их осуществляющей.

4.1.4. При производстве (допроизводстве), реконструкции, установке, наладке и ремонте следует применять систему проверки качества (входной, приемочный и операционный), которая обеспечивает выполнение работ по условиям Правил и НД.

Порядок осуществления входной проверки неметаллических материалов, из которых производятся силовые детали конструкции воздушного ресивера или воздухосборника , согласовывается со специализированным институтом.

4.2. Допуски для воздушного ресивера или сосуда под давлением

4.2.1. Отклонение внутреннего (наружного) диаметра цилиндрических отбортованных деталей днищ, обечаек, сферических днищ, изготовленных из поковок и листов, не должно превышать ±1% от номинального диаметра.

Овальность относительная в любом поперечном сечении не должна быть больше 1.0%. Размер относительной овальности определяется по формулам:

в сечении, где отсутствуют люки и патрубки:

в поперечном сечении, где присутствуют патрубки и люки:

Где Dmax, Dmin - это наименьший и наибольший наружные (внутренние) диаметры воздушного ресивера, мм;

d - внутренний диаметр люка или штуцера, мм.

Величина относительной овальности для воздушных ресиверов и сосудов под давлением с отношением толщины стенки обечайки к внутреннему диаметру 0.01 и менее разрешается увеличить до 1,5 %.

Относительная овальность для деталей воздушных ресиверов и сосудов под давлением, эксплуатирующихся под наружным давлением, не должна быть больше 0.50%.

4.2.2. Угловатость (увод) F кромок в швах не должен превышать f=0.10*s+3мм, но не более значений, перечисленных в таблице 2 для деталей воздушных ресиверов и сосудов под давлением (рис. 1).

Рисунок 1 Угловатость (увод) кромок в сварных швах воздушного ресивера .

*1 D - диаметр внутренний, мм.

4.2.3. Сдвиг кромок b листов (рисунок 2), контролируемое по срединной плоскости, в стыковых швах, определяющих прочность сосуда под давлением, не должно быть больше b=0.10*s, но не более 0.30 см. Сдвиг кромок в сварных кольцевых швах, за исключением швов, производимых сваркой электрошлаковой, не может быть выше значений, указанных в таблице 3. Сдвиг кромок в кольцевых сварных швах, которые производятся электрошлаковой сваркой, не должен превышать 0.50 см.

Рисунок 2 Сдвиг кромок листов корпуса воздушного ресивера.

*1 Если будет наплавка на стыкуемые поверхности с уклоном 1:3 для сварных швов, имеющих сдвиг кромок более 0.5 см.

4.2.4. Сдвиг кромок в стыковых сварных швах труб не должно быть больше значений, указанных в таблице 4.

4.2.5. Допуски, не указанные в текущем разделе, следует быть в соответствии с требованиями НД.

4.3. Сварные швы ресиверов и сосудов под давлением

4.3.1. При производстве (допроизводстве), установке, ремонте воздушных ресиверов и сосудов под давлением должна применяться технология получения сварных швов, аттестованная в соответствии с условиями Правил.

4.3.2. Для выполнения сварных работ следует применять исправное оборудование, аппаратуру и приспособления, обеспечивающие соблюдение требований НД.

4.3.3. К осуществлению сварки допускаются специалисты, аттестованные в соответствии с Правилами аттестации специалистов сварочного производства и специалист по сварке (ПБ 03.273.99), утвержденные Госгортехнадзором РФ от 30.10.1998 №63, зарегистрированным Минюстом РФ 04.03.99, регистрационный №1721, и обладающие удостоверениями установленной формы.

Специалисты по сварке могут осуществлять сварку тех видов, которые перечислены в их удостоверении.

4.3.4. Специалист по сварке, впервые осуществляющий в данной организации (ремонтном или монтажном подразделении) к сварке ресиверов или сосудов, эксплуатирующихся под давлением, в не зависимости от наличия удостоверения должен перед тем, как приступить к работе пройти аттестацию путем сварки и проверки пробного сварного шва. Тип пробных сварных швов, а также способы и объем проверки качества швов этих соединений регламентирует руководитель сварочных работ.

4.3.5. Руководство деятельностью по сборке воздушных ресиверов и сосудов под давлением и их комплектующих, сварке и проверке качества сварных швов должно быть поручено специалисту, прошедшему аттестацию в соответствии с Положением о порядке аттестации и подготовки работников организаций, производимых деятельность в области пром. безопасности опасных производственных объектов, подконтрольных Госгортехнадзору РФ, утвержденным постановлением Госгортехнадзора РФ от 30.04.2002 №21, зарегистрированным Минюстом РФ 31.05.2002, регистрационный №3489.

4.3.6. Сварные швы деталей, эксплуатирующихся под давлением, с толщиной стенки больше 6 мм подвергаются отметок (маркировке), позволяющей установить личность специалиста по сварке, производившего работу. Система маркировки прописывается в ПТД.

Способ и тип и маркировки сварных швов с толщиной стенки меньше 6 мм регламентируется условиями ПТД. Способ маркирования не должен содержать подкалку, наклеп или недопустимое утонение металла и поддерживать сохранность маркировки в течение всего времени обслуживания ресивера и сосуда под давлением.

Если все сварные швы данного сосуда под давлением или воздушного ресивера произведены одним специалист по сварке, то маркировку всех сварных швов можно не осуществлять. При этом отметка специалиста по сварке нужно ставить около фирменного шильника или на другом открытом участке ресивера под давлением, а место отметок обвести рамкой, с помощью водостойкой краски. Место отметок указывается в паспорте воздушного ресивера или сосуда под давлением.

Если сварные швы выполнялись несколькими специалистами по сварке, то на них следует поставить отметока всех специалистов по сварке, которые участвовали в их выполнении.

4.3.7. Перед тем как приступить к сварке, необходимо проверить качество сборки соединяемых деталей, а также поверхность стыкуемых кромок и прилегающих к ним деталей. При сборке не разрешается подгонка деталей сосудов под давлением местным нагревом или ударным методом.

4.3.8. Материалы сварочные, используемые для сварки воздушных ресиверов и сосудов под давлением, следует подходить к требованиям стандартов и ТУ, что должно подтверждаться документацией от фирмы - производителя.

4.3.9. Условия хранения, сортамент и марки, подготовка к использованию сварочных материалов следует подходить к требованиям НД на сварку.

4.3.10. Материалы сварочные следует быть проверенны:

каждая партия сварочных электродов:

на технологические сварочные свойства;

на соответствие содержания легирующих присадок в составе путем стилоскопирования наплавленного материала, производимого легированными электродами (типов Э-09Х1МФ, Э-09Х1М, аустенитных и др.);

каждая партия проволоки порошковой - на технологические сварочные свойства;

каждый моток (бухта, катушка) сварочной легированной проволоки - на наличие основных легирующих присадок с помощью стилоскопирования.

4.3.11. Подготовка поверхностей и кромок под приварку должна производиться механической обработкой либо путем строжки (плазменно-дуговой, кислородной, воздушно-дуговой) или термической резки с дальнейшей механической обработкой (абразивным инструментом, резцом, фрезой). Глубина механической обработки после строжки (термической резки) должна быть прописана в НД в зависимости от восприимчивости конкретной марки металла к термическому циклу строжки (резки).

4.3.12. Кромки элементов воздушного ресивера или сосуда под давлением, подлежащие сварке, и прилегающие к ним поверхности следует очистить от масла, окалины, краски и других загрязняющих примесей в соответствии с условиями НД.

4.3.13. Удаление и приварка вспомогательных деталей (временных креплений, сборочных установок и др.) следует осуществлять в соответствии с требованиями чертежей и НД. Сварку этих деталей должен производить специалист по сварке, допущенный к осуществлению данных операций.

4.3.14. Прихватки следует производиться специалистом по сварке, допущенным к изготовлению данного сосуда под давлением или воздушного ресивера с использованием присадочных материалов, предусмотренных технической документацией на сварку данного сосуда под давлением. Прихватки при дальнейшем осуществлении сварочных работ переплавляются основным швом или убираются.

Приварка временных креплений и удаление их после сварки сосуда под давлением или воздушного ресивера следует осуществлять по технологии, исключающей появление закалочных зон и трещин в металле воздухосборника .

4.3.15. Все сварочные работы при производстве воздушных ресиверов и сосудов под давлением и их деталей следует осуществлять при прюсовой температуре в закрытых помещениях.

При установке, допроизводстве на монтажных площадках, а также ремонте воздушных ресиверов и сосудов под давлением, используемых на улице, разрешается сварка при минусовых температурах окружающей среды. При этом специалист по сварке, а также место сварки следует защищать от атмосферных осадков и порывов ветра. Сварочные работы при температуре окружающей среды ниже 0°С следует производить в соответствии с НД, согласованной в должном порядке.

4.3.16. Все сварные швы подвергаются отметке, которое позволяет определить специалиста по сварке, выполнившего сварку.

Отметка ставиться на расстоянии 2-5 см от края сварного шва с наружной стороны. Если сварка с внутренней и наружной сторон осуществляется разными специалистами по сварке, отметки ставятся только с наружной стороны через дробь: в числителе отметка специалист по сварке с наружной стороны шва, в знаменателе - с внутренней части. Если сварные швы сосуда под давлением делаются одним специалистом по сварке, то разрешается отметку специалиста по сварке ставить около таблички или на другом открытом участке ресивера для сжатого воздуха. Если сварные швы осуществлялись несколькими специалистами по сварке, то на нем следует поставить отметки всех специалистов по сварке, принимавших участие в проведении работ.

У продольных швов отметка должна располагаться в конце и в начале сварного шва на расстоянии 10 см от кольцевого сварного шва. На обечайке с продольным сварным швом длиной меньше 40 см разрешается ставить одну отметку. Для кольцевого шва отметка должна располагаться в месте пересечения кольцевого шва с продольным и далее через каждые 2000 мм, но при этом должно быть не менее двух отметок на каждом шве. Отметки ставятся с наружной стороны. Клеймение кольцевых и продольных швов воздушных ресиверов и сосудов под давлением с толщиной стенки меньше 4 мм разрешается осуществлять несмываемыми красками или электрографом.

Место с отметками обводится хорошо видимой рамкой, которая делается несмываемой краской или электрографом, и указывается в документации на ресивер или сосуд под давлением.

4.3.17. Технология сварки при производстве, установке и ремонте воздушных ресиверов и сосудов под давлением разрешается к использованию после подтверждения ее технологичности на реальных воздушных ресиверах, проверки всего комплекса требуемых свойств сварных швов и освоения эффективных способов проверки их качества. Используемая технология сварных швов следует арестовывать в соответствии с установленными Правилами.

4.3.18. Аттестация технологии проведения сварочных работ делится на производственную и исследовательскую.

Исследовательская аттестация осуществляется специализированным институтом при подготовке к использованию новой, ранее не аттестованной технологии получения сварных швов.

Производственное внедрение осуществляется каждой организацией на основании рекомендаций, полученных по итогам исследовательской аттестации.

4.3.19. Исследовательская аттестация технологии получения сварных швов осуществляется для определения характеристик сварных швов, требующихся для расчетов при проектировании и выдачи технологических заключений (область использования технологии, какие следует использовать материалы сварочные, варианты подогрева, термообработки и сварки, требуемые показатели приемо-сдаточных характеристик сварного шва, методы проверки и др.).

Характеристики сварных швов, исследуемые при аттестации, подбирают в зависимости от назначения и вида основного материала и следующих условий получения сварных швов:

свойства механические при нормальной (20+10/-10 °С) и температуре рабочей, а так же временное сопротивление разрыву, относительное удлинение, предел текучести и сужение относительное металла шва, ударная вязкость материала сварного шва и зоны термического влияния сварки, угол изгиба сварного соединения, временное сопротивление разрыву;

длительная пластичность, ползучесть и прочность;

интенсивность окисления материалов в рабочей среде;

циклическая прочность;

критическая температура хрупкости материала шва и места термического влияния сварки;

стабильность свойств сварных швов после температурного старения при рабочей температуре;

стойкость материалов к появлению межкристаллитной коррозии (для сварных швов деталей из сталей аустенитного типа);

отсутствие критических дефектов;

другие специфические характеристики для получения сварных швов.

По итогам исследовательской аттестации должны быть предложены рекомендации, нужные для ее практического использования. Разрешение на использование новой технологии в производстве выдается Госгортехнадзором РФ на основе заключения специализированного института.

4.3.20. Производственная аттестация сварочной технологии осуществляется каждым предприятием до начала ее использования с целью проверки соответствия качества сварных швов требованиям Правил и НД, выполненных по ней в определенных производственных условиях.

Аттестация производства должна осуществляться для каждой группы однотипных сварных швов*1, выполняемых в данной организации.

*1 Определение однотипности сварных швов описано в приложении 5.

Аттестация производственная осуществляется аттестационной комиссией, сформированной в учреждении в соответствии с программой, утвержденной председателем комиссии и разработанной этой организацией.

Программа должна включать осуществление разрушающей и неразрушающей проверки сварных швов и оценку качества сварки по итогам проверки.

Правила проведения аттестации производственной, в том числе использующейся в организации до принятия Правил, регламентируется нормативной документацией (НД) или технологической производственной документацией (далее - ПТД).

Если при производственной аттестации технологии сварочных работ получены неудовлетворительные характеристики сварных швов по любому типу испытаний, аттестационной комиссии необходимо выяснить причины получения плохих результатов не соответствующие установленным требованиям и принять решения, о проведении повторных испытаний или эта технология не может быть применяться для получения сварных швов на производстве и требуется ее доработка.

Разрешение на использование сварочной технологии, получившей одобрение производственной аттестационной комиссии, выдается органами Госгортехнадзора РФ на основании заключения специализированного института.

4.3.21. В случае падения качества или свойств сварных швов по отношению к параметрам, принятой исследовательской аттестацией, предприятие (ремонтная или монтажная организация) должна прекратить использование технологии сварки, установить и устранить причины, приведшие к ухудшению, и организовать повторную производственную аттестацию.

4.3.22. При производстве, установке и ремонте воздушных ресиверов и сосудов под давлением могут применяться любые аттестованные технологии получения сварных швов.

Не разрешается использование газовой сварки для элементов из высокохромистых и аустенитных сталей мартенситно-ферритного и мартенситного типов.

4.3.23. Сварка ресиверов и сосудов, эксплуатирующихся под давлением, должна осуществляться при плюсовой температуре окружающей среды. При установке и ремонте разрешается выполнять сварку в условиях минусовой температуры при соблюдении требований НД (ПТД) и создании должных условий для специалиста по сварке (защита от снегопада, ветра, дождя).

При отрицательной температуре окружающей среды металл в районе сварного соединения перед сваркой должен быть прогрет и просушен с доведением до плюсовой температуры.

4.3.24. Условия и режим сопутствующих и предварительного подогревов свариваемых элементов зависят от технологии сварки и должны быть прописаны в ПТД. При отрицательной температуре окружающей среды подогрев осуществляется в тех же случаях, что и при плюсовой, но температура прогрева должна быть выше на 50 градусов Цельсия.

4.3.25. После сварки швы и прилегающие поверхности следует очистить от брызг металла, шлака и других загрязнений.

Внутренний загрязнения от сварки в стыках труб, сваренных контактной сваркой, требуется удалить для сохранения заданного проходного Ду.

4.4. Термообработка воздушных ресиверов и сосудов под давлением.

4.4.1. Термообработка деталей воздушных ресиверов и сосудов под давлением осуществляется для обеспечения соответствия свойств металла и сварных швов характеристикам, прописанным в НД на сварку и металл, а также для снижения напряжений остаточных, которые возникают при осуществлении технологических операций (штамповки, сварки и гибки и др.).

4.4.2. К проведению операций по термической обработке требуются термисты-операторы, которые прошли должную подготовку и имеющие документы на право осуществления таких работ.

4.4.3. Термической обработке подвергаются сосуды под давлением, в стенках которых после производства (при штамповке, вальцовке, сварке и т.д.) могут появляться недопустимые остаточные напряжения, а также воздушные ресиверы , прочность которых зависит от термообработки.

4.4.4. Ресиверы и сосуды под давлением, а так же их детали из углеродистых, а также низколегированных марганцово-кремнистых и марганцовистых сталей, производимые с применением сварки, вальцовки или штамповки, подвергаются обязательной термообработке, если:

толщина стенки конической или цилиндрической детали донышка, патрубка или фланца сосуда под давлением в месте их сварного шва более 3.6 см для углеродистых сталей и более 3 см для марганцовистых низколегированных сталей и марганцово-кремнистых сталей;

номинальная толщина стенки цилиндрических или конических деталей сосуда под давлением (патрубка), производимых из листовой стали штамповкой (вальцовкой), превышает значение, полученное по формуле

S=0.009*(D + 1200),

где D – это мин. внутренний диаметр, мм. Эти условия не распространяются на отбортованные рубашки;

они используются для работы в средах, вызывающих коррозионное растрескивание;

донышки и другие детали вальцуются (штампуются) при температуре окончания вальцовки (штамповки) ниже +700 °С;

донышки воздушных ресиверов и сосудов под давлением и их детали независимо от толщины изготовлены холодным фланжированием или холодной штамповкой.

4.4.5. Гнутые части труб из низколегированных и углеродистых сталей с наружным диаметром более 3.6 см подвергаются термообработке, если отношение среднего радиуса изгиба к номинальному наружному диаметру трубы составляет меньше 3.50, а отношение номинальной толщины стенки к номинальному диаметру трубы превышает 0.05.

4.4.6. Сосуды и ресиверы под давлением, и их детали из низколегированных сталей, хромомолибденованадиевых сталей мартенситного класса, хромомолибденовых и двухслойных с главным слоем из сталей этого класса и типа, изготовленные с использованием сварки, следует термообработать в не зависимости от толщины стенки и диаметра.

4.4.7. Следует проводить термообработку воздушных ресиверов и сосудов под давлением и их деталей из сталей аустенитного класса или двухслойных сталей с главным слоем из сталей низколегированного марганцовистого, углеродистого и марганцово-кремнистого типа с коррозионностойким слоем, а так же из сталей аустенитного типа устанавливается в НД.

4.4.8. Донышка воздушных ресиверов и сосудов под давлением, изготовленные из аустенитных сталей фланжированием или методом холодной штамповки следует подвергать термообработке.

4.4.9. Для донышек и элементов из хромоникелевых аустенитных сталей, вальцуемых (штампуемых) при температуре не ниже +850 °С, термообработка не нужна.

Разрешается не проводить термическую обработку горячедеформированных донышек из аустенитных сталей с отношением внутреннего диаметра к толщине стенки воздушного ресивера более 28, если они не будут эксплуатироваться в средах, приводящих к коррозионному растрескиванию.

4.4.10. Вид термообработки (нормализация, отпуск или аустенизация, закалка с последующим отпуском и др.) и ее режимы (температура, скорость нагрева и время выдержки, условия охлаждения и прочее) принимаются по НД и прописываются в техническом проекте.

4.4.11. Разрешается термообработка воздушных ресиверов и сосудов под давлением по частям с дальнейшей местной термообработкой замыкающего сварного шва. При местной термообработке следует обеспечивать равномерный прогрев и охлаждение по технологии, согласованной со специальным институтом.

В случае, если есть требования по стойкости к образованию коррозионных трещин, следует предусмотреть возможность использования местной термообработки сосуда под давлением, данная технология должна быть согласована со специализированным институтом.

4.4.12. При термообработке в печи, температура нагрева в любой точке сосуда, воздушного ресивера (или детали) не должна выходить за рамки минимальной или максимальной температуры, предусмотренной способом термообработки.

Атмосфера в печи не должна создавать отрицательное влияния на термически обрабатываемый сосуд под давлением или ресивер для сжатого воздуха.

4.4.13. Свойства металла воздушных ресиверов и сосудов под давлением и их деталей после всех циклов термообработки должен подходить требованиям Правил, стандартов и ТУ.

4.4.14. Термообработка должна осуществляться так, чтобы был равномерный прогрев воздушного ресивера или сосуда под давлением из металла, отсутствие пластических деформаций и их свободное тепловое расширение. Режимы нагрева, охлаждения и выдержки при термической обработке воздушных ресиверов следует регистрировать самопишущимися приборами.

4.4.15. В соответствии с условиями п. 4.4.4 Правил - для снятия остаточных напряжений разрешается вместо термообработки применять другие способы, прописанные в нормативной документации, в установленном порядке.

4.5. Контроль сварных швов воздушного ресивера или сосуда под давлением

4.5.1. Фирма-изготовитель или доизготовитель, ремонтная и монтажная организация обязаны использовать такие объемы и виды проверки воздушных ресиверов , которые гарантировали бы отсутствие дефектов в выпускаемой продукции, надежность и высокое качество.

Контроль качества сварных швов включает:

периодическую аттестацию персонала;

проверку сборочно-сварочного, контрольного и термического оборудования, установок, инструментов и приборов;

проверку качества основных материалов;

проверку качества материалов для дефектоскопии и сварочных материалов;

операционный контроль сварочного процесса;

неразрушающий контроль качества сварных швов;

разрушающий контроль качества сварных швов;

контроль исправления брака и дефектов.

Виды проверки определяются проектной организацией в соответствии с условиями Правил, НД на сам воздушный ресивер и сварку, а так же правила указываются в конструкторской документации на воздушный ресивер и сосуды под давлением.

4.5.2. Для сопоставления объемов и методов проверки сварных швов следует определить группу воздушного ресивера или сосуда под давлением в зависимости от расчетного давления, температуры стенки и характера среды по таблице 5.

Таблица 5

Группа воздушных ресиверов и сосудов под давлением	Расчетное давление, МПа (кгс/см2)	Температура стенки ресивера, °С	Рабочая среда
1	Свыше 0.07 (0.70)	Независимо	пожароопасная или взрывоопасная, или 1-го, 2-го уровня опасности по ГОСТ 12.1.007
2	До 2.5 (25.0)	Ниже -70°С, выше +400°С	Любая, за исключением указанной для 1-го уровня воздушных ресиверов и сосудов под давлением
	Свыше 2.5 (25.0) до 4.0 (40)	Ниже -70°С, выше +200°С
		Ниже -40°С, выше +200°С
	Свыше 5.0 (50.0)	Независимо
	До 1.60 (16.0)	От -70°С до -20°С От +200°С до +400°С
3	Свыше 1.60 (16.0) до 2.50 (25.0)	От -70°С до +400°С
	Свыше 2.50 (25.0) до 4.0 (40.0)	От -70°С до +200°С
	Свыше 4.0 (40.0) до 5.0 (50.0)	От -40°С до +200°С
4	До 1.60 (16.0)	От -20°С до +200°С

В случае, если в таблице 5 нет указанных сочетаний условий по температуре и давлению, для определения группы следует пользоваться максимальным параметром.

Температура стенки подбирается на основе теплотехнического расчета или результатов практических измерений, в случае отсутствия таких данных - берется равной температуре среды, контактирующей со стенкой воздушного ресивера.

4.5.3. Объем проверки воздушного ресивера должен быть не менее предписанного Правилами.

4.5.4. Процесс производства воздушных ресиверов и сосудов под давлением следует проверять на:

пригодность металла свариваемых элементов и сварочных материалов требованиям НД;

соответствие уровня качества кромок и сборки под сварку требованиям действующих чертежей и стандартов;

соответствие технологического процесса сварки и термообработки, разработанных в соответствии с условиями НД.

4.5.5. Основные виды неразрушающей проверки металла и сварных швов являются:

радиографический;

измерительный и визуальный;

ультразвуковой;

стилоскопирование;

радиоскопический (разрешается применять только по инструкции, согласованной с Госгортехнадзором РФ);

измерение твердости;

пневматическое испытание;

гидравлическое испытание.

Кроме этого могут применяться другие способы (определение содержания в металле шва ферритной фазы, магнитография, акустическая эмиссия, цветная дефектоскопия и т.д) в соответствии с ТУ фирмы-изготовителя в объеме, предусмотренном НД.

4.5.6. При разрушающем контроле следует осуществлять металлографические исследования, проверку механических свойств и испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии.

4.5.7. Приемочный контроль воздушного ресивера или сосуда под давлением, сборочных единиц и сварных швов должен производиться после окончания всех технологических операций, связанных с термообработкой, наклепом и деформированием металла.

Последовательность проверки различными способами должна подходить требованиям НД. Измерительный и визуальный контроль, а также стилоскопирование следует предшествовать контролю другими способами.

4.5.8. Проверка качества сварных швов должна осуществляться по НД, согласованной в требуемом порядке.

4.5.9. В процессе осуществления сварочных работ персоналом фирмы-производителя должна осуществляться операционная проверка технологических процессов сборки и подготовки деталей под сварку, термообработка сварных швов, исправления дефектов сварных швов.

При операционной проверке контролируется соблюдение исполнителями условий настоящих Правил, НД и чертежей. Объемы операционных проверок при подготовке, сварке, сборке и термической обработке, а так же исправление дефектов следует указывать в НД.

4.5.10. Результаты по всем видам проверок (включая операционные) следует фиксировать в отчетной документации (формулярах, журналах, протоколах, маршрутных паспортах и т.д.).

4.5.11. Средства проверки должны проходить метрологическую проверку.

4.5.12. Каждая партия расходных материалов для дефектоскопии (химические реактивы, пенетранты, радиографическая пленка, порошок, суспензии и т.д.) до начала их применения должна быть подвергнута проверке.

4.5.13. Степень разрушающей и неразрушающей проверки, предписанные Правилами, может быть занижены по согласованию с Госгортехнадзором РФ в случае массового производства, в том числе при постоянном технологическом процессе, специализации сварщика на отдельных видах работ и стабильно высоком качестве получаемых швов, подтвержденном итогами проверки за период не менее шести месяцев. Копия разрешения прикрепляется к паспорту сосуда или ресивера под давлением.

4.5.14. Методы и объемы проверки сварных швов сварных элементов, не эксплуатирующихся под внутренним давлением, следует устанавливать НД на воздушный ресивер и сварку.

4.5.15. Воздушный ресивер или сосуд под давлением признается годным, если при проверке в нем не обнаружены наружные и внутренние дефекты, выходящие за пределы норм, установленных Правилами и НД на сосуд под давлением и сварку.

4.5.16. Информацию о проверке сварных швов основных деталей воздушных ресиверов и сосудов, эксплуатирующихся под давлением, следует заносить в паспорт воздушного ресивера.

4.5.17. Измерительному и визуальному контролю подвергаются все сварные швы воздушных ресиверов и сосудов под давлением и их деталей в целях поиска в них следующих дефектов:

трещин всех типов;

подрезов;

непрямолинейность соединяемых деталей;

пористости и свищей наружной поверхности шва;

прожогов, наплывов, незаплавленных кратеров;

совместного увода кромок и смещения свариваемых деталей свыше норм, предусмотренных Правилами;

несоответствие размеров и формы сварных швов требованиям технической документации.

4.5.18. Перед тем как приступить к осмотру поверхности сварного шва и прилегающие к нему поверхности основного металла шириной не менее 2 см в обе стороны от сварного шва следует зачистить поверхности вокруг сварного шва от шлака и других загрязнений, при электрошлаковой сварке это расстояние должно составлять не меньше 10 см.

4.5.19. Измерение и осмотр сварных швов следует производить с внутренней и наружной сторон по всей длине швов. В случае невозможности измерения и осмотра сварного шва с двух сторон его проверка должна осуществляться в порядке, прописанном автором проекта.

4.5.20. Радиографический контроль и ультразвуковая дефектоскопия проводятся в целях выявления в сварных соединениях внутренних дефектов (непроваров, трещин, пор, шлаковых включений и др.).

4.5.21. К проверке сварных швов воздушных ресиверов и сосудов под давлением физическими способами допускаются специалисты, прошедшие специальную подготовку, практическое аттестацию и обучение в соответствии с Правилами аттестации персонала в области неразрушающей проверки (ПБ 03-440-02), принятыми постановлением Госгортехнадзора РФ от 23.01.2002 №3, зарегистрированное Минюстом РФ 17.04.2002, регистрационный №3378.

4.5.22. Радиографический контроль и ультразвуковую дефектоскопию сварных швов следует производить в соответствии с условиями НД.

4.5.23. Метод проверки (радиографический контроль, ультразвуковая дефектоскопия или оба метода в долевом сочетании) подбирается исходя из возможности получения более точного и полного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей физических свойств материала, а также изученности данного способа проверки для конкретного вида сварных швов.

4.5.24. Объем проверки радиографическим способом или ультразвуковой дефектоскопией стыковых, тавровых, угловых и других сварных швов воздушных ресиверов и сосудов под давлением и их деталей (обечаек, днищ, люков, штуцеров, фланцев и др.), включая соединения патрубков и люков с корпусом сосуда, должен подходить для написанного в таблице 6.

Указанный объем проверки относится к каждому сварному шву. Места пересечений (сопряжений) сварных швов подвергаются обязательному контролю ультразвуковой дефектоскопией или радиографическим способом.

Ультразвуковая дефектоскопия или радиографический контроль швов приварки внутренних и наружных устройств к корпусу сосуда под давлением следует осуществлять при наличии требований в технической документации.

4.5.25. Сварные швы воздушных сосудов и ресиверов под давлением, снабженные быстросъемными крышками, подвергаются проверке радио графическим способом или ультразвуковой дефектоскопией в объеме 100%.

4.5.26. Для воздушных ресиверов и сосудов под давлением 3-й и 4-й групп места ультразвуковой или радиографической проверки назначаются отделом технического проверки фирмы-изготовителя после окончания сварочных работ по итогам внешнего осмотра.

4.5.27. Перед проверкой соответствующего участка сварные швы следует замаркировать, так чтобы их можно было быстро обнаружить на картах проверки и радиографических фотографиях.

4.5.28. В случае, если обнаружен недопустимый дефект в сварном шве, подвергаемых ультразвуковой дефектоскопии или проверке радиографическим способом в объеме менее 100%, обязательной проверке тем же способом подвергаются однотипные сварные швы этого воздушного ресивера или сосуда под давлением, сделанные данным специалистом по сварке, по всей длине сварного соединения.

4.5.29. В случае сложности осуществления ультразвуковой дефектоскопии или радиографической проверки из-за недоступности некоторых сварных швов или при неэффективности этих методов проверки (например швы приварки патрубков или труб внутренним диаметром менее 10 см) контроль качества этих сварных швов должен осуществляться другими способами в соответствии с инструкцией, принятой в установленном порядке. Информация об использованном методе проверки записывается в паспорт сосуда под давлением.

4.5.30. Радиографический контроль или ультразвуковая дефектоскопия стыковых сварных швов по соглашению с Госгортехнадзором РФ можно заменить другим эффективным способом неразрушающей проверки.

4.5.31. Капиллярный и магнитопорошковый контроль сварных швов и воздушных ресиверов являются дополнительными способами проверки, устанавливаемыми чертежами и НД в целях поиска подповерхностных или поверхностных дефектов.

4.5.32. Капиллярный контроль следует осуществлять в соответствии с правилами проверки, принятыми в установленном порядке.

4.5.33. Уровень и класс чувствительности магнитопорошкового и капиллярного метода проверки следует прописывать на чертежах и в НД.

4.5.34. Контроль стилоскопированием должен осуществляться в целях подтверждения соответствия легирования металла сварных швов и деталей требованиям, указанным на чертежах и в НД.

4.5.35. Проверке стилоскопированию подвергаются:

все свариваемые элементы (части конструкции воздушного ресивера или сосуда под давлением), которые по чертежу следует делать из легированной стали;

металл шва всех сварных швов труб, которые согласно НД следует производить легированными присадочными материалами;

Материалы сварочные согласно ст. 4.3.10 Правил.

4.5.36. Стилоскопирование должно осуществляться в соответствии с условиями методических инструкций или указаний, принятых в установленном порядке.

4.5.37. Измерение твердости материала шва сварного соединения осуществляется в целях проверки качества выполнения термообработки сварных швов.

4.5.38. Измерение твердости подлежит материал шва сварных соединений, выполненных из теплоустойчивых легированных сталей мартенситно-ферритного и перлитного типов, способом и в объеме, прописанном в НД.

4.5.39. Проверка механических свойств, испытание на выносливость против межкристаллической коррозии и металлографические изыскания сварных швов следует производить на образцах, сделанных из контрольных сварных швов.

Контрольные сварные швы следует осуществлять на одном из стыковых сварных швов сосуда под давлением, которые определяют его прочность (хордовые, продольные швы обечаек и меридианные швы выпуклых донышек), а также кольцевые сварные швы воздушных ресиверов и сосудов под давлением, не имеющих продольных сварных швов.

Контрольные сварные швы должны так же контролироваться, как и другие сварные соединения (по толщине листа, маркам стали или размерам труб, форме разделки кромок, сварочным материалам, методу сварки, положению шва, температуре и режиму подогрева, термообработке) и выполняться тем же специалистом по сварке и тем же сварочным оборудованием, одновременно с проверяемым сварным соединением. Контрольные сварные швы для кольцевых швов многослойных воздушных ресиверов и сосудов под давлением устанавливаются НД на производство этих воздушных ресиверов и сосудов под давлением.

Если осуществлена производственная аттестация технологии сварки согласованная с условиями Правил, то по согласованию со спец. предприятиями можно не делать механические проверки контрольных сварных швов.

4.5.40. При сварке контрольных соединений (пластин), используемых для проверки механических свойств, проведения испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии и металлографического исследования, пластины следует прихватывать к свариваемым элементам так, чтобы шов контрольных пластин являлся продолжением шва свариваемого воздушного ресивера или сосуда под давлением.

Сварка контрольных пластин для проверки соединений деталей воздушных ресиверов и сосудов под давлением, к которым пластин прихватить не возможно, может осуществляться отдельно от них, но с обязательным контролем всех условий сварки стыковых соединений.

4.5.41. При механизированной (автоматической) сварке воздушных ресиверов и сосудов под давлением на каждый сосуд под давлением следует приварить одно контрольное соединение. Если в процессе рабочей смены по одному технологическому процессу изготавливается несколько типовых воздушных ресиверов или сосудов под давлением, допускается на всю партию воздушных ресиверов и сосудов под давлением, сваренных в данной смене, сделать одно контрольное соединение. При ручной сварке воздушных ресиверов или сосудов под давлением несколькими специалистами по сварке, каждый из них должен сделать по одному контрольному соединению на каждый воздушный ресивер .

4.5.42. При серийном производстве воздушных ресиверов и сосудов под давлением в случае 100% проверки стыковых сварных швов радиационным способом или ультразвуковой дефектоскопией разрешается на каждый вид сварки варить по одному контрольному соединению на всю партию воздушных ресиверов или сосудов под давлением. При этом в одну партию могут быть включены сосуды, аналогичные по типу и назначению, производимые из одного вида металлопродукции (листа, поковки или трубы), одного сортамента металла, имеющие аналогичную форму разделки краев, сделанные по одному технологическому процессу и термообрабатываемые по одному режиму, если цикл производства всех изделий по сборочно-сварочным работам, контрольным операциям и термообработке не превышает трех месяцев.

4.5.43. При контроле качества сварных швов в трубчатых элементах со стыковыми швами одновременно со сваркой последних следует в тех же производственных условиях производить контрольные стыки для проведения испытаний механических свойств соединений. Число контрольных стыков должно составлять 1% от общего количества сваренных каждым специалист по сварке однотипных швов, но не меньше одного сварного шва на каждого специалиста по сварке.

4.5.44. Сварка контрольных соединений в любом случае должна проводиться специалистом по сварке, выполнявшим контролируемые сварные швы на сосудах под давлением или ресиверах для сжатого воздуха.

4.5.45. Размеры контрольных соединений необходимо делать достаточными для вырезки из них требуемого числа образцов, для проведения всех предусмотренных видов механических испытаний, испытаний на стойкость к появлению межкристаллитной коррозии, металлографические исследования, а также для проведения повторных испытаний.

4.5.46. Контрольные сварные швы следует проходить ультразвуковой дефектоскопией или радиационным контролем по всей длине.

Если в контрольном сварном соединении воздушного ресивера найдется недопустимый дефект, все производственные сварные швы, представленные данным типом сварного шва и не подвергнутые ранее дефектоскопии, подвергаются проверке неразрушающим способом по всей длине сварного шва.

От официального поставщика. В наличии все модели!

1. НАЗНАЧЕНИЕ

В настоящей Инструкции изложены основные положения, определяющие общий порядок подготовки к монтажу, монтажа, пуско-наладки и эксплуатации ресиверов воздушных емкостью 900 литров. Порядок монтажа, эксплуатации и меры безопасности для компрессорной станции в целом изложен в соответствующей инструкции по эксплуатации.

Ресиверы, входящие в комплект компрессорной станции, предназначены для хранения воздуха под давлением для последующего использования воздуха для технологических нужд.

2. ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ

• Объем 900 литров,
• рабочее давление - 1,1 МПа (11 бар),
• рабочая температура от минус 10 до плюс 60 °С,
• рабочая среда - воздух.

3. КОНСТРУКЦИЯ

Ресивер с оснащением является составной частью компрессорной станции.

Ресивер представляет собой сварную конструкцию. Толщина стенки обечайки и днища - согласно паспорту на соответствующий сосуд. Материал-сталь A42 АР по стандарту Франции NFA 36-205 ближайший российский аналог -сталь 16 ГС по ГОСТ 5520.

После изготовления ресивер подвергается гидравлическому испытанию пробным давлением 1,65 МПа. и снабжается табличкой, на которой указывается товарный знак или наименование предприятия-изготовителя, наименование или обозначение сосуда, заводской номер, рабочее давление, расчетное давление, пробное давление, допустимая температура стенки сосуда, масса сосуда.

В соответствии с требованиями правил и норм безопасности, ресивер снабжен всей необходимой арматурой, предохранительными устройствами и устройствами безопасности для обеспечения безаварийной работы.

Ресивер сконструирован и изготовлен с соблюдением действующих в России требований норм и правил безопасности и разрешен Госгортехнадзором России к применению на территории Российской Федерации.

4. МОНТАЖ

Ресивер, запорная арматура, присоединительные трубопроводы и их элементы, должны быть смонтированы в полном соответствии с проектом, разработанным согласно действующих в Российской Федерации норм и правил.

Монтаж сосудов, работающих под давлением, их элементов и вспомогательного оборудования должен выполняться специализированной организацией, располагающей техническими средствами, необходимыми для качественного выполнения работ. Организация, выполняющая указанные работы, должна иметь соответствующую лицензию органов Госгортехнадзора России.

При монтаже ресиверов и вспомогательного оборудования должна применяться система контроля качества (входной, операционный и приемочный контроль), обеспечивающая выполнение работ в соответствии с требованиями правил Госгортехнадзора России и НД.

4.1. ПОДГОТОВКА К МОНТАЖУ

Приемка оборудования, комплектующих изделий и материалов, поступающих на место монтажа, должна проводиться в соответствии с действующей нормативной документацией, регламентирующей требования к указанному оборудованию, комплектующим изделиям и материалам, а также согласно технической и товаросопроводительной документации.

При приемке оборудования, комплектующих изделий должно проверяться: Наличие комплекта технической и товаросопроводительной документации; Комплектность в соответствии с технической и товаросопроводительной документацией;

Отсутствие повреждений, забоин, вмятин, перекосов, деформаций, могущих возникнуть при транспортировании и хранении оборудования и изделий;

Отсутствие загрязнения, повреждений краски, ржавления и т.д.

Обнаруженные дефекты устраняются.

Хранение поступивших на монтажную площадку оборудования, комплектующих изделий и материалов должно осуществляться в условии сохранности оборудования, изделий и материалов от утраты, порчи и коррозии.

К началу работ по монтажу сосудов и вспомогательного оборудования должны быть закончены следующие строительные и подготовительные работы:

• Выполнены площадки под ресиверы, компрессоры, электрошкафы и другое вспомогательное оборудование.
• Выполнены основные работы по строительству помещения компрессорной;
• Устроены подъездные пути и проходы;
• Для проведения гидравлических испытаний обеспечен подвод водопровода и канализации. Допускается устройство временного водопровода и канализации;
• Смонтировано освещение.

Сдача-приемка объекта под монтаж производится комиссией в составе заказчика и монтажной организации. На местах установки наносятся основные оси ресиверов и оборудования, которыми являются продольная ось оборудования и фронт. Разбивку осей выполняют по чертежам. Фундамент под ресиверы должен быть достаточно прочным и воспринимать статическую и динамическую нагрузку.

4.2 МОНТАЖ ОБОРУДОВАНИЯ

Основными этапами монтажа ресиверов и вспомогательного оборудования являются:

• Установка и выверка оборудования;
• Монтаж трубопроводов;
• Установка арматуры;
• Монтаж оборудования компрессорной станции, в том числе системы электроснабжения и управления;
• Техническое освидетельствование ресиверов после монтажа;
• Пуско-наладочные работы;
• Контрольные проверки и испытания перед пуском в работу.

После разметки и подготовки площадок (фундаментов) установить ресиверы.

Измерительный инструмент для контроля отклонений положения: линейки, рамный уровень, отвес.

Для выполнения заданных положений ресивера используются стальные клиновые подкладки и отжимные устройства.

Монтаж трубопроводов:

К производству сварочных работ допускаются сварщики, аттестованные в соответствии с Правилами аттестации сварщиков, утвержденными Госгортехнадзором России, и имеющие удостоверения установленной формы.

Сварщики могут производить сварочные работы тех видов, которые указаны в их удостоверениях.

Соединения деталей и элементов трубопроводов должно производиться сваркой встык или с помощью фланцевого соединения.

В стыковых соединениях элементов с различной толщиной стенок должен быть обеспечен плавный переход от большего к меньшему сечению путем соответствующей односторонней или двухсторонней механической обработки конца элемента с более толстой стенкой. Угол наклона поверхностей переходов не должен превышать 15 градусов.

Данные положения не распространяются на сварные соединения с литыми, кованными и штампованными деталями, а также с крутоизогнутыми коленами.

Остальные требования к сварным соединениям и их расположению - согласно Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.

Данные о качестве и свойствах материалов и полуфабрикатов должны быть подтверждены сертификатами завода-изготовителя и соответствующей маркировкой.

Полуфабрикаты должны поставляться в термически обработанном состоянии.

Допускается поставка полуфабрикатов без термической обработки в случаях предусмотренных соответствующими НТД.

Монтаж трубопроводов и их элементов должен производиться по технологии, разработанной монтажной организацией до начала выполнения работ.

Монтажная организация обязана проверять наличие выписок из сертификатов, свидетельств или паспортов, а также клейм и заводской маркировки у всех поступающих на монтажную площадку элементов и деталей газопроводов.

Перед монтажом сосудов и трубопроводов должен производиться входной контроль основных сварочных материалов и полуфабрикатов в соответствии с ГОСТ 24297.

Подготовка кромок и прилегающих поверхностей под сварку должна выполняться механической обработкой либо путем термической резки с последующей обработкой резцом, фрезой, абразивным инструментом.

Кромки деталей, подлежащие сварке, и прилегающие к ним участки должны быть очищены от окалины, краски, масла и других загрязнений в соответствии с требованиями ПТД.

Приварка и удаление вспомогательных элементов (сборочных устройств, временных креплений и др.) должны выполняться в соответствии с указаниями чертежей и ПТД. Приварка этих элементов должна выполняться сварщиками, допущенными к сварке данного изделия.

Прихватки собранных под сварку элементов должны выполняться с использованием тех же сварочных материалов, что и для сварки данного изделия.

Необходимость и режим предварительного и сопутствующего подогрева свариваемых деталей определяется ПТД.

Сварка элементов, работающих под давлением, должна производиться при положительной температуре окружающего воздуха. Допускается сварка при отрицательных температурах с соблюдением требований НТД (ПТД) и создания необходимых условий для сварщиков.

После сварки шов и прилегающие участки должны быть очищены от шлака, брызг металла и других загрязнений.

Монтажное предприятие обязано применять такие виды и объем контроля своей продукции, которые бы гарантировали выявление недопустимых дефектов, высокое качество и надежность в эксплуатации.

Система контроля качества продукции должна включать:

• Проверку аттестации персонала;
• Проверку сборочно-сварочного, термического и контрольного оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов;
• Контроль качества основных материалов;
• Контроль качества сварочных материалов и материалов для дефектоскопии;
• Операционный контроль технологии сварки;
• Неразрушающий контроль качества сварных соединений;
• Разрушающий контроль качества сварных соединений;
• Контроль исправления дефектов.

Каждое изделие и все его сварные соединения подлежат визуальному и измерительному контролю с целью выявления наружных дефектов, в том числе:

• отклонений по геометрическим размерам и взаимному расположению элементов;
• поверхностных трещин всех видов и направлений;
• дефектов поверхности основного металла и сварных соединений (вмятин, расслоений, раковин, наплывов, подрезов, прожогов, свищей, незаваренных кратеров, непроваров, пор, включений и т.п.).

Перед визуальным контролем поверхности изделия и сварных соединений должны быть очищены от загрязнения и шлака. При контроле сварных соединений зачистке подлежат поверхности шва и прилегающие к нему участки основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от шва.

Поверхностные дефекты, выявленные при визуальном и измерительном контроле, должны быть исправлены до проведения контроля другими неразрушающими методами.

В стыковых сварных соединениях с одинаковой номинальной толщиной стенки максимальное допустимое смещение (несовпадение) кромок свариваемых элементов (деталей) с наружной стороны шва не должно превышать следующих значений:

Радиографический и ультразвуковой контроль в случаях, предусмотренных требованиями действующих НТД, должен проводиться для выявления внутренних дефектов в сварных соединения (трещин, непроваров, пор, шлаковых включений и др.).

Радиографический контроль качества сварных соединений должен проводиться в соответствии с ГОСТ 7512 и НТД.

Ультразвуковой контроль качества - в соответствии с ГОСТ 14782 и НТД.

Недопустимые дефекты, обнаруженные в процессе монтажа, должны быть устранены с последующим контролем исправленных участков.

Если при контроле исправленного участка будут выявлены дефекты, то допускается проводить повторное исправление в том же порядке, что и первое.

Не считается повторно исправленными разрезаемые по сварному шву соединения с удалением металла шва и зоны термического влияния.

В случае вырезки дефектного сварного соединения труб с последующей вваркой вставки в виде отрезка трубы два вновь выполненных сварных соединения не считаются исправлявшимися.

Монтаж электрооборудования и системы управления:

Перед монтажом проверить комплектность электрооборудования, приборов автоматики и соответствие их технических характеристик конструкторской документации.

Произвести монтаж электрооборудования и приборов автоматики в соответствии с Правилами устройства электрических установок (ПУЭ глава II -I), монтажно-эксплуатационными инструкциями на приборы и сборочными чертежами.

Среда в помещении, где будет установлен пульт управления, не должен содержать агрессивных газов и паров в концентрациях, действующих на металл и изоляцию.

Выполнить заземление электрооборудования и аппарата согласно действующим ПУЭ.

Защитить от повреждений участки выхода проводов из металлорукавов, труб диэлектрическими втулками.

Очистить электрооборудование от пыли, удалить с торцев магнитных систем электромагнитных аппаратов (пускатели, реле и т.д.) чистой сухой плотной ветошью антикоррозионную смазку.

Проверить крепление электрических машин и аппаратов соответствующим инструментом (отверткой, гаечным ключом и т.п.).

Проверить номинальные токи автоматических выключателей и плавких вставок на соответствие с указанными в чертежах и схемах величинами.

Подготовить к работе приборы автоматики по соответствующим монтажно-эксплуатационным инструкциям.

5. ЭКСПЛУАТАЦИЯ РЕСИВЕРОВ

Эксплуатация ресиверов включает в себя:

периодические внешние осмотры сосудов и их элементов на предмет отсутствия повреждений оборудования и его элементов, деформаций, нарушения покрытий, утечек воздуха, других отклонений от нормального режима работы оборудования;

техническое обслуживание и проверку действия манометра, предохранительного клапана, запорной арматуры;

замену вышедших из строя узлов и деталей;

техническое освидетельствование в сроки, установленные Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.

Техническое освидетельствование.

Техническое освидетельствование ресиверов проводится:

• после монтажа;
• до пуска в работу;
• периодически в процессе эксплуатации.

В необходимых случаях проводится внеочередное техническое освидетельствование.

Периодичность технических освидетельствований ресиверов:

• наружный и внутренний осмотры (проводятся ответственным по надзору) - один раз в 2 года;
• гидравлическое испытание пробным давлением -один раз в 8 лет.

Техническое освидетельствование имеет целью:

• наружный и внутренний осмотры -при первичном техническом освидетельствовании проверить, что сосуд установлен и оборудован в соответствии с требованиями действующих правил безопасности, а также что сосуд и его элементы не имеют повреждений; при периодических и внеочередных освидетельствованиях установить исправность сосуда и возможность его дальнейшей эксплуатации;
• гидравлическое испытание -проверку прочности элементов сосуда и плотности соединений.

Внеочередное освидетельствование ресиверов, находящихся в эксплуатации, должно быть проведено в следующих случаях:

• если сосуд не эксплуатировался более 12 месяцев;
• если сосуд был демонтирован и установлен на новом месте;
• если произведены реконструкция или ремонт сосуда с применением сварки или пайки элементов, работающих под давлением.

Внутренний осмотр ресиверов проводится с применением эндоскопа или аналогичных устройств через имеющиеся отверстия.

Техническое освидетельствование сосуда после монтажа проводится в порядке, установленном Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.

Регламент проведения в зимнее время пуска (остановки) сосуда.

Требования настоящей статьи распространяются на случаи эксплуатации сосудов в зимнее время.

Пуск (остановка) сосуда в зимнее время, т.е. повышение (снижение) давления в сосуде при повышении (снижении) температуры стенки, должны осуществляться в соответствии с графиком:

• Т1- наинизшая температура для средней полосы России;
• Т2-наинизшая температура, при которой допускается работа сосуда = минус 10 градусов Цельсия;
• Р1- давление пуска (не более 0,45 МПа -4,5 кгссм2);
• Р2- рабочее давление сосуда (1,1 МПа).

Примечание: при температуре Т2 ниже или равной температуре Т1 давление пуска принимается равным рабочему давлению.

В случаях, не предусмотренных настоящей Инструкцией, руководствоваться указаниями завода-изготовителя.

6. ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ СОСУДОВ

При появления признаков утечки воздуха (неплотности корпуса сосуда и его элементов) необходимо немедленно прекратить работу сосуда до устранения причин появления неисправности.

Меры безопасности при эксплуатации технологического оборудования компрессорной станции изложены в соответствующей инструкции.

7. ПЕРИОДИЧЕСКАЯ ПРОВЕРКА И ОБСЛУЖИВАНИЕ ПРИБОРОВ БЕЗОПАСНОСТИ

Целью проверок является установление того, что параметры работы сосуда остались без изменения со времени приемки на новой установке, а также при проверке работы контрольно-измерительных приборов и приборов безопасности:

• Манометра;
• Предохранительного клапана.

Проверка тарирования манометра проводится с помощью манометра-эталона со шкалой 0-16 кгсм2 с соответствующим зажимом на фланце трехходового крана.

Для гарантии герметичности имеющего резьбу хвостовика манометра следует на данной резьбе применять тефлон.

Проверки и обслуживание предохранительного клапана производятся в соответствии с инструкцией по обслуживанию предохранительного клапана.

10.12.12 16:56

Воздухосборниками называют емкости для хранения воздуха. Они служат для стабилизации давления сжатого воздуха. Воздухосборники другими словами называют ресиверами. Это два определения одного понятия. Ресиверы сжатого воздуха функционируют под высоким давлением. Советуем Вам скрупулезно отнестись к выбору данного оборудования. Так, качественные воздухосборники (ресиверы сжатого воздуха) изготавливает «Новотек».

Предназначение

Основная функция любого воздухосборника заключается в создании нужного запаса воздуха, который позволит сгладить пульсации в воздухопроводах, в то время пока работает компрессор. Ресиверы сжатого воздуха предназначены для поршневых, винтовых и роторных компрессоров общего назначения.

Отличие воздушного ресивера от воздухосборника

В общем, эти два вида оборудования представляют собой одно и то же. Это металлические сосуды, которые функционируют под высоким давлением для накопления воздуха. Разница заключается в объемах аккумулируемого воздуха. Воздушные ресиверы работают с объемами от 0,1 кубометра до 0,9 кубических метров. Воздухосборники же предназначены для больших объемов, достигающих 80 кубических метров.

Регистрация оборудования в органах Ростехнадзора

Советуем Вам обратить пристальное внимание на качество покупаемого оборудования. Сосуды функционируют под высоким давлением, они требуют ответственности и соответствующей документации. Имейте в виду, если стоимость слишком мала, то, вероятно, оборудование старое или же восстановленное. Эксплуатация такой техники доставит множество хлопот с регистрацией в органах Ростехнадзора. Покупая ресивер сжатого воздуха, обращайте внимание на цену, срок отгрузки, комплектацию, а также гарантийные обязательства производителя.

Эксплуатация ресиверов сжатого воздуха

В рабочей документации указываются параметры, при которых может эксплуатироваться воздухосборник . Соблюдайте их. Также, рекомендуется разрабатывать инструкцию по режиму работы ресивера и его безопасному обслуживанию. В комплекте с воздухосборником должны идти предохранительный клапан, ответные фланцы, арматура. Обращайте внимание на требования по эксплуатации ресивера сжатого воздуха. Примерно два раза в смену выпускайте из оборудования, предназначенного для задержания содержащейся в воздухе влаги, масло и воду. Перед каждым запуском агрегата спускайте конденсат, накопившийся в оборудовании. Помимо этого, каждые несколько лет окрашивайте масляной краской ресивер, уделяйте внимание его очищению. Не реже одного раза в полгода производите внутреннюю очистку воздухосборника от осадков и сгустков масла.

Перед монтажом ресивера обратите внимание на…

Перед монтажом воздухосборника рекомендуем проверить комплектность поставки. Просмотрите техническую документацию, сверьте соответствие ресивера и документации. В заключении перед началом монтажа обязательно проверяйте фундамент на соответствие размерам, которые указаны в чертежах изделия.

Установка оборудования

Монтаж воздухосборника допускается в помещениях, которые примыкают к производственным зданиям, если они отделены капитальной стеной. Также ресиверы устанавливают с углублением в грунт, если обеспечен доступ к арматуре и произведена защита стенок сосуда от коррозии. Обратите внимание на надежность установки, не допускайте возможного опрокидывание воздухосборника. Если Вы корректно монтируете оборудование, то будет обеспечена возможность осмотра, очистки, ремонта ресивера с любой стороны. Воздухосборник должен быть огражден.

Воздушный ресивер - это специальный сосуд для хранения сжатого воздуха. Он полезен как для продления ресурса нагнетающего оборудования, так и для сглаживания пульсаций сжатой среды. Однако важно правильно соблюсти все особенности установки и использования данных сосудов.

Что касается монтажа воздухосборника, в первую очередь заказчику необходимо определиться с местом установки. Это решение должны принимать специалисты, учитывая общие требования к работе с приборами, хранящими сжатую воздушную среду. Необходимо учесть следующее правила:

1). Допустим монтаж воздухосборника в специально отведенных помещениях, либо в отделенных от основного цеха стеной помещениях, а также на улице при условии открытой площадки, оборудованной усиленным фундаментом;
2). Разрешается установка в углубления грунта, при этом не должно создаваться трудностей с удалением конденсата и должна обеспечиваться защита от корродирования элементов ресивера;
3. Строго воспрещается установка и эксплуатация в местах где возможно его падение или опрокидывание;
4). При наличии сосуда объемом более 1000 литров обязательная регистрация его в Ростехнадзоре;
5). Наличие площадки или специально оборудованного места для досмотровых и ремонтных мероприятий обязательно;
6). Обязательно должна быть устроена площадка для проведения ремонтных работ и осмотра прибора в профилактических целях.

После выбора места для установки наступает весьма важный этап - монтаж и ввод в эксплуатацию. В общем виде данный процесс выглядит следующим образом:

Монтируется, следуя указаниям в руководстве по эксплуатации, горизонтально либо вертикально в зависимости от его типа;
- Обеспечивается фиксация прибора, при этом недопустимо жесткое сопряжение с площадкой;
- При необходимости, устанавливаются датчики контроля давления и температуры, если это необходимо;
- В течение недели контролируется порядок работы ресивера.

Во время эксплуатации ресивера важно вовремя удалять образующийся во время работы конденсат. Для этого используются сливные пробки, шаровые краны либо электронные системы. Тем не менее, для достижения расчетного срока службы ресивера, а также для обеспечения полной безопасности его использования, необходимо проводить плановое освидетельствование оборудования.

Порядок освидетельствования ресивера следующий:

Проверяется целостность ссуда;
- Контролируется состояние швов сварки;
- Проверяется качество лакокрасочного покрытия и степень его износа;
- Контролируется состояние соединительных элементов и несущих опор;
- Делаются отметки о проведенном осмотре.

Данное мероприятие проводится 1 раз в 12 месяцев. Раз в пять лет рекомендуется проведение гидравлических испытаний. В случае возникновения нештатных ситуаций график проведения осмотра должен быть пересмотрен в сторону уменьшения интервалов между тестами. После каждого испытания рекомендуется заносить соответствующие отметки в журнал. Персонал, который не имеет отношения к обслуживанию, проверке, ремонту , не должен приближаться к нему ближе 2 метров. Если возникнет ситуация, когда будет превышено давление в пневмомагистрали предприятия сверх норматива, работа воздухосборника должна быть остановлена, а сам он, после стравливания давления, осмотрен специалистами на предмет повреждений вне зависимости от срабатывания защитного клапана.

К осмотровым мероприятиям нужно добавить необходимость контроля за состоянием дополнительного оборудования. Манометр, входящий в комплект, имеет защиту от пыли и брызг, но не рекомендуется его эксплуатация без наличия укрытия и средств влагозащиты на открытых площадках. Контрольное табло манометра закрыто стеклом, которое необходимо содержать в чистоте и проверять на наличие трещин. Предохранительный клапан и сливную пробку (шаровый кран у некоторых моделей) требуется осматривать на предмет повреждений в ходе проверок.

В заключение стоит отметить, что соблюдение строгих, но в то же время, простых правил ставит собой две основные цели. Во-первых, продлить срок эксплуатации ресивера для компрессора, во-вторых, обеспечить его целостность, а следовательно - повысить безопасность.

Часть 2.Правила безопасной эксплуатации сосудов и ресиверов, работающих под давлением (8 бар, 10 бар, 11 бар, 13 бар, 15 бар, 40 бар, 330 бар)

4.6. Гидравлическое (пневматическое) испытание

4.6.1. Гидравлическому испытанию подлежат все ресиверы после их изготовления.

ресиверы, изготовление которых заканчивается на месте установки, транспортируемые на место монтажа частями, подвергаются гидравлическому испытанию на месте монтажа.

4.6.2. ресиверы, имеющие защитное покрытие или изоляцию, подвергаются гидравлическому испытанию до наложения покрытия или изоляции.

ресиверы, имеющие наружный кожух, подвергаются гидравлическому испытанию до установки кожуха.

Допускается эмалированные ресиверы подвергать гидравлическому испытанию рабочим давлением после эмалирования.

4.6.3. Гидравлическое испытание сосудов и ресиверов, за исключением литых, должно проводиться пробным давлением, определяемым по формуле

где Р - расчетное давление ресивера, МПа (кгс/см);

Допускаемые напряжения для материала ресивера или его элементов соответственно при 20 °С и расчетной температуре, МПа (кгс/см).

Отношение принимается по тому из использованных материалов элементов (обечаек, днищ, фланцев, крепежа, патрубков и др.) ресивера, для которого оно является наименьшим.

4.6.4. Гидравлическое испытание деталей, изготовленных из литья, должно проводиться пробным давлением, определяемым по формуле

Испытание отливок разрешается проводить после сборки и сварки в собранном узле или готовом сосуде пробным давлением, принятым для сосудов и ресиверов, при условии 100 % контроля отливок неразрушающими методами.

Гидравлическое испытание сосудов и ресиверов и деталей, изготовленных из неметаллических материалов с ударной вязкостью более 20 Дж/см2 (2 кгс м/см2), должно проводиться пробным давлением, определяемым по формуле

Гидравлическое испытание сосудов и ресиверов и деталей, изготовленных из неметаллических материалов с ударной вязкостью 20 Дж/см2 (2 кгс м/см2) и менее, должно проводиться пробным давлением, определяемым по формуле

4.6.5. Гидравлическое испытание криогенных сосудов и ресиверов при наличии вакуума в изоляционном пространстве должно проводиться пробным давлением, определяемым по формуле

.

Гидравлическое испытание металлопластиковых сосудов и ресиверов должно проводиться пробным давлением, определяемым по формуле

,

где - отношение массы металлоконструкции к общей массе ресивера;

а = 1,3 - для неметаллических материалов с ударной вязкостью более 20 Дж/см2;

а = 1,6 - для неметаллических материалов с ударной вязкостью 20 Дж/см2 и менее.

4.6.6. Гидравлическое испытание вертикально устанавливаемых сосудов и ресиверов допускается проводить в горизонтальном положении при условии обеспечения прочности корпуса ресивера, для чего расчет на прочность должен быть выполнен разработчиком проекта ресивера с учетом принятого способа опирания в процессе гидравлического испытания.

При этом пробное давление следует принимать с учетом гидростатического давления, действующего на сосуд в процессе его эксплуатации.

4.6.7. В комбинированных ресиверах с двумя и более рабочими полостями, рассчитанными на разные давления, гидравлическому испытанию должна подвергаться каждая полость пробным давлением, определяемым в зависимости от расчетного давления полости.

Порядок проведения испытания должен быть оговорен в техническом проекте и указан в руководстве по эксплуатации ресивера организации-изготовителя.

4.6.8. При заполнении ресивера водой воздух должен быть удален полностью.

4.6.9. Для гидравлического испытания сосудов и ресиверов должна применяться вода температурой не ниже 5 °С и не выше 40 °С, если в технических условиях не указано конкретное значение температуры, допускаемой по условию предотвращения хрупкого разрушения.

Разность температур стенки ресивера и окружающего воздуха во время испытаний не должна вызывать конденсации влаги на поверхности стенок ресивера.

По согласованию с разработчиком проекта ресивера вместо воды может быть использована другая жидкость.

4.6.10. Давление в испытываемом сосуде следует повышать плавно. Скорость подъема давления должна быть указана: для испытания ресивера в организации-изготовителе - в технической документации, для испытания ресивера в процессе работы - в руководстве по эксплуатации.

Использование сжатого воздуха или другого газа для подъема давления не допускается.

4.6.11. Давление при испытании должно контролироваться двумя манометрами. Оба манометра выбираются одного типа, предела измерения, одинаковых классов точности, цены деления.

4.6.12. Время выдержки ресивера под пробным давлением устанавливается разработчиком проекта. При отсутствии указаний в проекте время выдержки должно быть не менее значений, указанных в табл. 9.

Таблица 9

4.6.13. После выдержки под пробным давлением давление снижается до расчетного, при котором производят осмотр наружной поверхности ресивера, всех его разъемных и сварных соединений.

Обстукивание стенок корпуса, сварных и разъемных соединений ресивера во время испытаний не допускается.

4.6.14. Сосуд считается выдержавшим гидравлическое испытание, если не обнаружено:

течи, трещин, слезок, потения в сварных соединениях и на основном металле;

течи в разъемных соединениях;

видимых остаточных деформаций, падения давления по манометру.

4.6.15. Сосуд и его элементы, в которых при испытании выявлены дефекты, после их устранения подвергаются повторным гидравлическим испытаниям пробным давлением, установленным Правилами.

4.6.16. Гидравлическое испытание, проводимое в организации-изготовителе, должно производиться на специальном испытательном стенде, имеющем соответствующее ограждение и удовлетворяющем требованиям безопасности и инструкции по проведению гидроиспытаний в соответствии с НД.

4.6.17. Гидравлическое испытание допускается заменять пневматическим при условии контроля этого испытания методом акустической эмиссии или другим, согласованным в установленном порядке методом.

Пневматические испытания должны проводиться по инструкции, предусматривающей необходимые меры безопасности и утвержденной в установленном порядке.

Пневматическое испытание ресивера проводится сжатым воздухом или инертным газом.

4.6.18. Значение пробного давления и результаты испытаний заносятся в паспорт ресивера лицом, проводившим эти испытания.

4.7. Оценка качества сварных соединений

4.7.1. В сварных соединениях сосудов и ресиверов и их элементов не допускаются следующие дефекты:

трещины всех видов и направлений, расположенные в металле шва, по линии сплавления и в околошовной зоне основного металла, в том числе микротрещины, выявляемые при микроисследовании контрольного образца;

непровары (несплавления) в сварных швах, расположенные в корне шва, или по сечению сварного соединения (между отдельными валиками и слоями шва и между основным металлом и металлом шва);

возможность допущения местных непроваров в сварных соединениях сосудов и ресиверов оговаривается в НД, согласованной в установленном порядке;

подрезы основного металла, поры, шлаковые и другие включения, размеры которых превышают допустимые значения, указанные в НД;

наплывы (натеки);

незаваренные кратеры и прожоги;

смещение кромок свыше норм, предусмотренных Правилами.

4.7.2. Качество сварных соединений считается неудовлетворительным, если в них при любом виде контроля будут обнаружены внутренние или наружные дефекты, выходящие за пределы норм, установленных Правилами и техническими условиями.

4.7.3. Дефекты, обнаруженные в процессе изготовления, должны быть устранены с последующим контролем исправленных участков. Методы и качество исправления дефектов должны обеспечивать необходимую надежность и безопасность работы ресивера.

4.8. Исправление дефектов в сварных соединениях

4.8.1. Недопустимые дефекты, обнаруженные в процессе изготовления (доизготовления), реконструкции, монтажа, ремонта, наладки, испытания и эксплуатации, должны быть устранены с последующим контролем исправленных участков.

4.8.2. Технология исправления дефектов и порядок контроля устанавливаются НД, разработанной в соответствии с требованиями Правил и НД.

4.8.3. Отклонения от принятой технологии исправления дефектов должны быть согласованы с ее разработчиком. Удаление дефектов следует проводить механическим способом с обеспечением плавных переходов в местах выборок. Максимальные размеры и форма подлежащих заварке выборок устанавливаются НД.

Допускается применение способов термической резки (строжки) для удаления внутренних дефектов с последующей обработкой поверхности выборки механическим способом.

Полнота удаления дефектов должна быть проверена визуально и методом неразрушающего контроля (капиллярной или магнитопорошковой дефектоскопией либо травлением) в соответствии с требованиями НД.

4.8.4. Исправление дефектов без заварки мест их выборки допускается в случае сохранения минимально допустимой толщины стенки детали в месте максимальной глубины выборки.

4.8.5. Если при контроле исправленного участка будут обнаружены дефекты, то допускается проводить повторное исправление в том же порядке, что и первое.

Исправление дефектов на одном и том же участке сварного соединения допускается проводить не более трех раз.

Не считаются повторно исправленными разрезаемые по сварному шву соединения с удалением металла шва и зоны термического влияния.

4.9. Документация и маркировка

4.9.1. Каждый сосуд должен поставляться изготовителем заказчику с паспортом установленной формы.

К паспорту прикладывается руководство по эксплуатации.

Паспорт ресивера должен быть составлен на русском языке и по требованию заказчика - на другом языке.

Допускается к паспорту прикладывать распечатки расчетов, выполненных на ЭВМ.

Элементы сосудов и ресиверов (корпуса, обечайки, днища, крышки, трубные решетки, фланцы корпуса, укрупненные сборочные единицы), предназначенные для реконструкции или ремонта, должны поставляться изготовителем с удостоверением о качестве изготовления, содержащим сведения в объеме согласно требованиям соответствующих разделов паспорта.

4.9.2. На каждом сосуде должна быть прикреплена табличка. Для сосудов и ресиверов наружным диаметром менее 325 мм допускается табличку не устанавливать. При этом все необходимые данные должны быть нанесены на корпус ресивера электрографическим методом.

4.9.3. На табличке должны быть нанесены:

товарный знак или наименование изготовителя;

наименование или обозначение ресивера;

порядковый номер ресивера по системе нумерации изготовителя;

год изготовления;

рабочее давление, МПа;

расчетное давление, МПа;

пробное давление, МПа;

допустимая максимальная и (или) минимальная рабочая температура стенки, °С;

масса ресивера, кг.

Для сосудов и ресиверов с самостоятельными полостями, имеющими разные расчетные и пробные давления, температуру стенок, следует указывать эти данные для каждой полости.

V. Арматура, контрольно-измерительные приборы, предохранительные устройства

5.1. Общие положения

5.1.1. Для управления работой и обеспечения безопасных условий эксплуатации ресиверы в зависимости от назначения должны быть оснащены:

запорной или запорно-регулирующей арматурой;

приборами для измерения давления;

приборами для измерения температуры;

предохранительными устройствами;

указателями уровня жидкости.

5.1.2. ресиверы, снабженные быстросъемными крышками, должны иметь предохранительные устройства, исключающие возможность включения ресивера под давление при неполном закрытии крышки и открывании ее при наличии в сосуде давления. Такие ресиверы также должны быть оснащены замками с ключом-маркой.

5.2. Запорная и запорно-регулирующая арматура

5.2.1. Запорная и запорно-регулирующая арматура должна устанавливаться на штуцерах, непосредственно присоединенных к сосуду, или на трубопроводах, подводящих к сосуду и отводящих из него рабочую среду. В случае последовательного соединения нескольких сосудов и ресиверов необходимость установки такой арматуры между ними определяется разработчиком проекта.

5.2.2. Арматура должна иметь следующую маркировку:

наименование или товарный знак изготовителя;

условный проход, мм;

условное давление, МПа (допускается указывать рабочее давление и допустимую температуру);

направление потока среды;

марку материала корпуса.

5.2.3. Количество, тип арматуры и места установки должны выбираться разработчиком проекта ресивера исходя из конкретных условий эксплуатации и требований Правил.

5.2.4. На маховике запорной арматуры должно быть указано направление его вращения при открывании или закрывании арматуры.

5.2.5. ресиверы для взрывоопасных, пожароопасных веществ, веществ 1-го и 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007-76, а также испарители с огневым или газовым обогревом должны иметь на подводящей линии от насоса или компрессора обратный клапан, автоматически закрывающийся давлением из ресивера. Обратный клапан должен устанавливаться между насосом (компрессором) и запорной арматурой ресивера.

5.2.6. Арматура с условным проходом более 20 мм, изготовленная из легированной стали или цветных металлов, должна иметь паспорт установленной формы, в котором должны быть указаны данные по химсоставу, механическим свойствам, режимам термообработки и результатам контроля качества изготовления неразрушающими методами.

Арматуру, имеющую маркировку, но не имеющую паспорта, допускается применять после проведения ревизии арматуры, испытания и проверки марки материала. При этом владельцем арматуры должен быть составлен паспорт.

5.3. Манометры

5.3.1. Каждый сосуд и самостоятельные полости с разными давлениями должны быть снабжены манометрами прямого действия. Манометр устанавливается на штуцере ресивера или трубопроводе между сосудом и запорной арматурой.

5.3.2. Манометры должны иметь класс точности не ниже: 2,5 - при рабочем давлении ресивера до 2,5 МПа (25 кгс/см2), 1,5 - при рабочем давлении ресивера выше 2,5 МПа (25 кгс/см2).

5.3.3. Манометр должен выбираться с такой шкалой, чтобы предел измерения рабочего давления находился во второй трети шкалы.

5.3.4. На шкале манометра владельцем ресивера должна быть нанесена красная черта, указывающая рабочее давление в сосуде. Взамен красной черты разрешается прикреплять к корпусу манометра металлическую пластину, окрашенную в красный цвет и плотно прилегающую к стеклу манометра.

5.3.5. Манометр должен быть установлен так, чтобы его показания были отчетливо видны обслуживающему персоналу.

5.3.6. Номинальный диаметр корпуса манометров, устанавливаемых на высоте до 2 м от уровня площадки наблюдения за ними, должен быть не менее 100 мм, на высоте от 2 до 3 м - не менее 160 мм.

Установка манометров на высоте более 3 м от уровня площадки не разрешается.

5.3.7. Между манометром и сосудом должен быть установлен трехходовой кран или заменяющее его устройство, позволяющее проводить периодическую проверку манометра с помощью контрольного.

В необходимых случаях манометр в зависимости от условий работы и свойств среды, находящейся в сосуде, должен снабжаться или сифонной трубкой, или масляным буфером, или другими устройствами, предохраняющими его от непосредственного воздействия среды и температуры и обеспечивающими его надежную работу.

5.3.8. На ресиверах, работающих под давлением выше 2,5 Мпа (25 кгс/см2) или при температуре среды выше 250 °С, а также со взрывоопасной средой или вредными веществами 1-го и 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007-76 вместо трехходового крана допускается установка отдельного штуцера с запорным органом для подсоединения второго манометра.

На стационарных ресиверах при наличии возможности проверки манометра в установленные Правилами сроки путем снятия его с ресивера установка трехходового крана или заменяющего его устройства необязательна.

На передвижных ресиверах необходимость установки трехходового крана определяется разработчиком проекта ресивера.

5.3.9. Манометры и соединяющие их с сосудом трубопроводы должны быть защищены от замерзания.

5.3.10. Манометр не допускается к применению в случаях, когда:

отсутствует пломба или клеймо с отметкой о проведении поверки;

просрочен срок поверки;

стрелка при его отключении не возвращается к нулевому показанию шкалы на величину, превышающую половину допускаемой погрешности для данного прибора;

разбито стекло или имеются повреждения, которые могут отразиться на правильности его показаний.

5.3.11. Поверка манометров с их опломбированием или клеймением должна производиться не реже одного раза в 12 месяцев. Кроме того, не реже одного раза в 6 месяцев владельцем ресивера должна производиться дополнительная проверка рабочих манометров контрольным манометром с записью результатов в журнал контрольных проверок. При отсутствии контрольного манометра допускается дополнительную проверку производить проверенным рабочим манометром, имеющим с проверяемым манометром одинаковую шкалу и класс точности.

Порядок и сроки проверки исправности манометров обслуживающим персоналом в процессе эксплуатации сосудов и ресиверов должны определяться инструкцией по режиму работы и безопасному обслуживанию сосудов и ресиверов, утвержденной руководством организации - владельца ресивера.

5.4. Приборы для измерения температуры

5.4.1. ресиверы, работающие при изменяющейся температуре стенок, должны быть снабжены приборами для контроля скорости и равномерности прогрева по длине и высоте ресивера и реперами для контроля тепловых перемещений.

Необходимость оснащения сосудов и ресиверов указанными приборами и реперами, а также допустимая скорость прогрева и охлаждения сосудов и ресиверов определяются разработчиком проекта и указываются изготовителем в паспорте ресивера или в руководстве по эксплуатации.

5.5. Предохранительные устройства от повышения давления

5.5.1. Каждый сосуд (полость комбинированного ресивера) должен быть снабжен предохранительными устройствами от повышения давления выше допустимого значения.

5.5.2. В качестве предохранительных устройств применяются:

пружинные предохранительные клапаны;

рычажно-грузовые предохранительные клапаны;

импульсные предохранительные устройства (ИПУ), состоящие из главного предохранительного клапана (ГПК) и управляющего импульсного клапана (ИПК) прямого действия;

предохранительные устройства с разрушающимися мембранами (мембранные предохранительные устройства - МПУ);

другие устройства, применение которых согласовано с Госгортехнадзором России.

Установка рычажно-грузовых клапанов на передвижных ресиверах не допускается.

5.5.3. Конструкция пружинного клапана должна исключать возможность затяжки пружины сверх установленной величины, а пружина должна быть защищена от недопустимого нагрева (охлаждения) и непосредственного воздействия рабочей среды, если она оказывает вредное действие на материал пружины.

5.5.4. Конструкция пружинного клапана должна предусматривать устройство для проверки исправности действия клапана в рабочем состоянии путем принудительного открывания его во время работы.

Допускается установка предохранительных клапанов без приспособления для принудительного открывания, если последнее нежелательно по свойствам среды (взрывоопасная, горючая, 1-го и 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007-76) или по условиям технологического процесса. В этом случае проверка срабатывания клапанов должна осуществляться на стендах.

5.5.5. Если рабочее давление ресивера равно или больше давления питающего источника и в сосуде исключена возможность повышения давления от химической реакции или обогрева, то установка на нем предохранительного клапана и манометра необязательна.

5.5.6. Сосуд, рассчитанный на давление меньше давления питающего его источника, должен иметь на подводящем трубопроводе автоматическое редуцирующее устройство с манометром и предохранительным устройством, установленными на стороне меньшего давления после редуцирующего устройства.

В случае установки обводной линии (байпаса) она также должна быть оснащена редуцирующим устройством.

5.5.7. Для группы сосудов и ресиверов, работающих при одном и том же давлении, допускается установка одного редуцирующего устройства с манометром и предохранительным клапаном на общем подводящем трубопроводе до первого ответвления к одному из сосудов и ресиверов.

В этом случае установка предохранительных устройств на самих ресиверах необязательна, если в них исключена возможность повышения давления.

5.5.8. В случае, когда автоматическое редуцирующее устройство вследствие физических свойств рабочей среды не может надежно работать, допускается установка регулятора расхода. При этом должна предусматриваться защита от повышения давления.

5.5.9. Количество предохранительных клапанов, их размеры и пропускная способность должны быть выбраны по расчету так, чтобы в сосуде не создавалось давление, превышающее расчетное более чем на 0,05 МПа (0,5 кгс/см2) для сосудов и ресиверов с давлением до 0,3 МПа (3 кгс/см2), на 15 % - для сосудов и ресиверов с давлением от 0,3 до 6,0 МПа (от 3 до 60 кгс/см2) и на 10 % - для сосудов и ресиверов с давлением свыше 6,0 МПа (60 кгс/см2).

При работающих предохранительных клапанах допускается превышение давления в сосуде не более чем на 25 % рабочего при условии, что это превышение предусмотрено проектом и отражено в паспорте ресивера.

5.5.10. Пропускная способность предохранительного клапана определяется в соответствии с НД.

5.5.11. Предохранительное устройство изготовителем должно поставляться с паспортом и инструкцией по эксплуатации.

В паспорте наряду с другими сведениями должен быть указан коэффициент расхода клапана для сжимаемых и несжимаемых сред, а также площадь, к которой он отнесен.

5.5.12. Предохранительные устройства должны устанавливаться на патрубках или трубопроводах, непосредственно присоединенных к сосуду.

Присоединительные трубопроводы предохранительных устройств (подводящие, отводящие и дренажные) должны быть защищены от замерзания в них рабочей среды.

При установке на одном патрубке (трубопроводе) нескольких предохранительных устройств площадь поперечного сечения патрубка (трубопровода) должна быть не менее 1,25 суммарной площади сечения клапанов, установленных на нем.

При определении сечения присоединительных трубопроводов длиной более 1000 мм необходимо также учитывать величину их сопротивлений.

Отбор рабочей среды из патрубков (и на участках присоединительных трубопроводов от ресивера до клапанов), на которых установлены предохранительные устройства, не допускается.

5.5.13. Предохранительные устройства должны быть размещены в местах, доступных для их обслуживания.

5.5.14. Установка запорной арматуры между сосудом и предохранительным устройством, а также за ним не допускается.

5.5.15. Арматура перед (за) предохранительным устройством может быть установлена при условии монтажа двух предохранительных устройств и блокировки, исключающей возможность одновременного их отключения. В этом случае каждый из них должен иметь пропускную способность, предусмотренную п. 5.5.9 Правил.

При установке группы предохранительных устройств и арматуры перед (за) ними блокировка должна быть выполнена таким образом, чтобы при любом предусмотренном проектом варианте отключения клапанов остающиеся включенными предохранительные устройства имели суммарную пропускную способность, предусмотренную п. 5.5.9 Правил.

5.5.16. Отводящие трубопроводы предохранительных устройств и импульсные линии ИПУ в местах возможного скопления конденсата должны быть оборудованы дренажными устройствами для удаления конденсата.

Установка запорных органов или другой арматуры на дренажных трубопроводах не допускается. Среда, выходящая из предохранительных устройств и дренажей, должна отводиться в безопасное место.

Сбрасываемые токсичные, взрыво- и пожароопасные технологические среды должны направляться в закрытые системы для дальнейшей утилизации или в системы организованного сжигания.

Запрещается объединять сбросы, содержащие вещества, которые способны при смешивании образовывать взрывоопасные смеси или нестабильные соединения.

5.5.17. Мембранные предохранительные устройства устанавливаются:

вместо рычажно-грузовых и пружинных предохранительных клапанов, когда эти клапаны в рабочих условиях конкретной среды не могут быть применены вследствие их инерционности или других причин;

перед предохранительными клапанами в случаях, когда предохранительные клапаны не могут надежно работать вследствие вредного воздействия рабочей среды (коррозия, эрозия, полимеризация, кристаллизация, прикипание, примерзание) или возможных утечек через закрытый клапан взрыво- и пожароопасных, токсичных, экологически вредных и т.п. веществ. В этом случае должно быть предусмотрено устройство, позволяющее контролировать исправность мембраны;

параллельно с предохранительными клапанами для увеличения пропускной способности систем сброса давления;

на выходной стороне предохранительных клапанов для предотвращения вредного воздействия рабочих сред со стороны сбросной системы и для исключения влияния колебаний противодавления со стороны этой системы на точность срабатывания предохранительных клапанов.

Необходимость и место установки мембранных предохранительных устройств и их конструкцию определяет проектная организация.

5.5.18. Предохранительные мембраны должны быть маркированы, при этом маркировка не должна оказывать влияния на точность срабатывания мембран.

наименование (обозначение) или товарный знак изготовителя;

номер партии мембран;

тип мембран;

условный диаметр;

рабочий диаметр;

материал;

минимальное и максимальное давление срабатывания мембран в партии при заданной температуре и при температуре 20 °С.

Маркировка должна наноситься по краевому кольцевому участку мембран либо мембраны должны быть снабжены прикрепленными к ним маркировочными хвостовиками (этикетками).

5.5.19. На каждую партию мембран должен быть паспорт, оформленный изготовителем.

наименование и адрес изготовителя;

номер партии мембран;

тип мембран;

условный диаметр;

рабочий диаметр;

материал;

минимальное и максимальное давление срабатывания мембран в партии при заданной температуре и при температуре 20 °С;

количество мембран в партии;

наименование нормативного документа, в соответствии с которым изготовлены мембраны;

наименование организации, по техническому заданию (заказу) которой изготовлены мембраны;

гарантийные обязательства организации-изготовителя;

порядок допуска мембран к эксплуатации;

образец журнала эксплуатации мембран.

Паспорт должен быть подписан руководителем организации-изготовителя, подпись которого скрепляется печатью.

К паспорту должна быть приложена техническая документация на противовакуумные опоры, зажимающие и другие элементы, в сборе с которыми допускаются к эксплуатации мембраны данной партии. Техническая документация не прилагается в тех случаях, когда мембраны изготовлены применительно к уже имеющимся у потребителя узлам крепления.

5.5.20. Предохранительные мембраны должны устанавливаться только в предназначенные для них узлы крепления.

Работы по сборке, монтажу и эксплуатации мембран должны выполняться специально обученным персоналом.

5.5.21. Предохранительные мембраны зарубежного производства, изготовленные организациями, не подконтрольными Госгортехнадзору России, могут быть допущены к эксплуатации лишь при наличии специальных разрешений на применение таких мембран, выдаваемых Госгортехнадзором России в установленном им порядке.

5.5.22. Мембранные предохранительные устройства должны размещаться в местах, открытых и доступных для осмотра и монтажа-демонтажа, присоединительные трубопроводы должны быть защищены от замерзания в них рабочей среды, а устройства должны устанавливаться на патрубках или трубопроводах, непосредственно присоединенных к сосуду.

5.5.23. При установке мембранного предохранительного устройства последовательно с предохранительным клапаном (перед клапаном или за ним) полость между мембраной и клапаном должна сообщаться отводной трубкой с сигнальным манометром (для контроля исправности мембран).

5.5.24. Допускается установка переключающего устройства перед мембранными предохранительными устройствами при наличии удвоенного числа мембранных устройств с обеспечением при этом защиты ресивера от превышения давления при любом положении переключающего устройства.

5.5.25. Порядок и сроки проверки исправности действия предохранительных устройств в зависимости от условий технологического процесса должны быть указаны в инструкции по эксплуатации предохранительных устройств, утвержденной владельцем ресивера в установленном порядке.

Результаты проверки исправности предохранительных устройств, сведения об их настройке записываются в сменный журнал работы сосудов и ресиверов лицами, выполняющими указанные операции.

5.6. Указатели уровня жидкости

5.6.1. При необходимости контроля уровня жидкости в ресиверах, имеющих границу раздела сред, должны применяться указатели уровня.

Кроме указателей уровня на ресиверах могут устанавливаться звуковые, световые и другие сигнализаторы и блокировки по уровню.

5.6.2. Указатели уровня жидкости должны устанавливаться в соответствии с инструкцией изготовителя, при этом должна быть обеспечена хорошая видимость этого уровня.

5.6.3. На ресиверах, обогреваемых пламенем или горячими газами, у которых возможно понижение уровня жидкости ниже допустимого, должно быть установлено не менее двух указателей уровня прямого действия.

5.6.4. Конструкция, количество и места установки указателей уровня определяются разработчиком проекта ресивера.

5.6.5. На каждом указателе уровня жидкости должны быть отмечены допустимые верхний и нижний уровни.

5.6.6. Верхний и нижний допустимые уровни жидкости в сосуде устанавливаются разработчиком проекта. Высота прозрачного указателя уровня жидкости должна быть не менее чем на 25 мм соответственно ниже нижнего и выше верхнего допустимых уровней жидкости.

При необходимости установки нескольких указателей по высоте их следует размещать так, чтобы они обеспечили непрерывность показаний уровня жидкости.

5.6.7. Указатели уровня должны быть снабжены арматурой (кранами и вентилями) для их отключения от ресивера и продувки с отводом рабочей среды в безопасное место.

5.6.8. При применении в указателях уровня в качестве прозрачного элемента стекла или слюды для предохранения персонала от травмирования при разрыве их должно быть предусмотрено защитное устройство.

VI. Установка, регистрация, техническое освидетельствование сосудов и ресиверов, разрешение на эксплуатацию

6.1. Установка сосудов и ресиверов

6.1.1. ресиверы должны устанавливаться на открытых площадках в местах, исключающих скопление людей, или в отдельно стоящих зданиях.

6.1.2. Допускается установка сосудов и ресиверов:

в помещениях, примыкающих к производственным зданиям, при условии отделения их от здания капитальной стеной;

в производственных помещениях в случаях, предусмотренных отраслевыми правилами безопасности;

с заглублением в грунт при условии обеспечения доступа к арматуре и защиты стенок ресивера от почвенной коррозии и коррозии блуждающими токами.

6.1.3. Не разрешается установка регистрируемых в органах Госгортехнадзора России сосудов и ресиверов в жилых, общественных и бытовых зданиях, а также в примыкающих к ним помещениях.

6.1.4. Установка сосудов и ресиверов должна исключать возможность их опрокидывания.

6.1.5. Установка сосудов и ресиверов должна обеспечить возможность осмотра, ремонта и очистки их с внутренней и наружной сторон.

Для удобства обслуживания сосудов и ресиверов должны быть устроены площадки и лестницы. Для осмотра и ремонта сосудов и ресиверов могут применяться люльки и другие приспособления. Указанные устройства не должны нарушать прочности и устойчивости ресивера, а приварка их к сосуду должна быть выполнена по проекту в соответствии с требованием Правил. Материалы, конструкция лестниц и площадок должны соответствовать действующей НД.

6.2. Регистрация сосудов и ресиверов

6.2.1. ресиверы, на которые распространяются Правила, до пуска их в работу должны быть зарегистрированы в органах Госгортехнадзора России.

6.2.2. Регистрации в органах Госгортехнадзора России не подлежат:

ресиверы 1-й группы, работающие при температуре стенки не выше 200 °С, у которых произведение давления в МПа (кгс/см2) на вместимость в м3 (литрах) не превышает 0,05 (500), а также ресиверы 2, 3, 4-й групп, работающие при указанной выше температуре, у которых произведение давления в МПа (кгс/см2) на вместимость в м3 (литрах) не превышает 1,0 (10 000). Группа сосудов и ресиверов определяется по табл. 5;

аппараты воздухоразделительных установок и разделения газов, расположенные внутри теплоизоляционного кожуха (регенераторы, колонны, теплообменники, конденсаторы, адсорберы, отделители, испарители, фильтры, переохладители и подогреватели);

резервуары воздушных электрических выключателей;

бочки для перевозки сжиженных газов, ресиверы вместимостью до 100 л включительно, установленные стационарно, а также предназначенные для транспортировки и (или) хранения сжатых, сжиженных и растворенных газов;

генераторы (реакторы) для получения водорода, используемые гидрометеорологической службой;

ресиверы, включенные в закрытую систему добычи нефти и газа (от скважины до магистрального трубопровода), к которым относятся ресиверы, включенные в технологический процесс подготовки к транспорту и утилизации газа и газового конденсата: сепараторы всех ступеней сепарации, отбойные сепараторы (на линии газа, на факелах), абсорберы и адсорберы, емкости разгазирования конденсата, абсорбента и ингибитора, конденсатосборники, контрольные и замерные ресиверы нефти, газа и конденсата;

ресиверы для хранения или транспортировки сжиженных газов, жидкостей и сыпучих тел, находящихся под давлением периодически при их опорожнении;

ресиверы со сжатыми и сжиженными газами, предназначенные для обеспечения топливом двигателей транспортных средств, на которых они установлены;

ресиверы, установленные в подземных горных выработках.

6.2.3. Регистрация ресивера производится на основании письменного заявления владельца ресивера. Для регистрации должны быть представлены:

паспорт ресивера установленной формы;

удостоверение о качестве монтажа;

схема включения ресивера с указанием источника давления, параметров, его рабочей среды, арматуры, контрольно-измерительных приборов, средств автоматического управления, предохранительных и блокирующих устройств. Схема должна быть утверждена руководством организации;

паспорт предохранительного клапана с расчетом его пропускной способности.

Удостоверение о качестве монтажа составляется организацией, производившей монтаж, и должно быть подписано руководителем этой организации, а также руководителем организации, являющейся владельцем ресивера, и скреплено печатями.

В удостоверении должны быть приведены следующие данные:

наименование монтажной организации;

наименование организации - владельца ресивера;

наименование организации-изготовителя и заводской номер ресивера;

сведения о материалах, примененных монтажной организацией, дополнительно к указанным в паспорте;

сведения о сварке, включающие вид сварки, тип и марку электродов, о термообработке, режиме термообработки и диаграммы;

фамилии сварщиков и термистов и номера их удостоверений;

результаты испытаний контрольных стыков (образцов), а также результаты неразрушающего дефектоскопического контроля стыков;

заключение о соответствии произведенных монтажных работ ресивера Правилам, проекту, техническим условиям и руководству по эксплуатации и пригодности его к эксплуатации при указанных в паспорте параметрах.

6.2.4. Орган Госгортехнадзора России обязан в течение 5 дней рассмотреть представленную документацию. При соответствии документации на сосуд требованиям Правил орган Госгортехнадзора России в паспорте ресивера ставит штамп о регистрации, пломбирует документы и возвращает их владельцу ресивера. Отказ о регистрации сообщается владельцу ресивера в письменном виде с указанием причин отказа и со ссылкой на соответствующие пункты Правил.

6.2.5. При перестановке ресивера на новое место или передаче ресивера другому владельцу, а также при внесении изменений в схему его включения сосуд до пуска в работу должен быть перерегистрирован органах Госгортехнадзора России.

6.2.6. Для снятия с учета зарегистрированного ресивера владелец обязан представить в орган Госгортехнадзора России заявление с указанием причин снятия и паспорт ресивера.

6.2.7. Для регистрации сосудов и ресиверов, не имеющих технической документации изготовителя, паспорт ресивера может быть составлен специализированной организацией, имеющей лицензию Госгортехнадзора России на проведение экспертизы промышленной безопасности технических устройств (сосудов и ресиверов).

6.2.8. Опасные производственные объекты, на которых эксплуатируются ресиверы, работающие под давлением, должны быть зарегистрированы в государственном реестре опасных производственных объектов в порядке, установленном Правилами регистрации объектов в государственном реестре опасных производственных объектов, утвержденными постановлением Правительства Российской Федерации от 24.11.98 N 1371*1
_____
*1 Собрание законодательства Российской Федерации. 1998. N 48. Ст. 5939.

6.3. Техническое освидетельствование

6.3.1. ресиверы, на которые распространяется действие Правил, должны подвергаться техническому освидетельствованию после монтажа, до пуска в работу, периодически в процессе эксплуатации и в необходимых случаях - внеочередному освидетельствованию.

6.3.2. Объем, методы и периодичность технических освидетельствований сосудов и ресиверов (за исключением баллонов) должны быть определены изготовителем и указаны в руководстве по эксплуатации.

В случае отсутствия таких указаний техническое освидетельствование должно проводиться в соответствии с требованиями табл. 10, 11, 12, 13, 14, 15 Правил.

Таблица 10

Периодичность технических освидетельствований сосудов и ресиверов, находящихся в эксплуатации
и не подлежащих регистрации в органах Госгортехнадзора России

Таблица 11

Периодичность технических освидетельствований сосудов и ресиверов, зарегистрированных
в органах Госгортехнадзора России

	Наименование	Ответственным за осуществление производственного контроля	Специалистом организации, имеющей лицензию Госгортехнадзора России (ст. 6.3.3)
		наружный и внутренний осмотры	наружный и внутренний осмотры	гидравлическое испытание пробным давлением
	ресиверы, работающие со средой, вызывающей разрушение и физико-химическое превращение материала (коррозия и т.п.) со скоростью не более 0,1 мм/год
	ресиверы, работающие со средой, вызывающей разрушение и физико-химическое превращение материала (коррозия и т.п.) со скоростью более 0, 1 мм/год
	ресиверы, зарытые в грунт, предназначенные для хранения жидкого нефтяного газа с содержанием сероводорода не более 5 г на 100 м3, и ресиверы, изолированные на основе вакуума и предназначенные для транспортировки и хранения сжиженных кислорода, азота и других некоррозионных криогенных жидкостей
	Сульфитные варочные котлы и гидролизные аппараты с внутренней кислотоупорной футеровкой
	Многослойные ресиверы для аккумулирования газа, установленные на автомобильных газонаполнительных компрессорных станциях
	Регенеративные подогреватели высокого и низкого давления, бойлеры, деаэраторы, ресиверы и расширители продувки электростанций	После каждого капитального ремонта, но не реже одного раза в 6 лет	Внутренний осмотр и гидравлическое испытание после двух капитальных ремонтов, но не реже одного раза в 12 лет
	ресиверы в производствах аммиака и метанола, вызывающих разрушение и физико-химическое превращение материала (коррозия и т.п.) со скоростью не более 0,5 мм/год
	Теплообменники с выдвижной трубной системой нефтехимических предприятий, работающие с давлением выше 0,7 кгс/см2 до 1000 кгс/см2, со средой, вызывающей разрушение и физико-химическое превращение материала (коррозия и т.п.), не более 0,1 мм/год
	Теплообменники с выдвижной трубной системой нефтехимических предприятий, работающие с давлением выше 0,7 кгс/см2 до 1000 кгс/см2, со средой, вызывающей разрушение и физико-химическое превращение материала (коррозия и т.п.) со скоростью более 0,1 мм/год до 0,3 мм/год	После каждой выемки трубной системы

10 ресиверы нефтехимических предприятий, работающие со средой, вызывающей разрушение и физико-химическое превращение материала (коррозия и т.п.) со скоростью не более 0, 1 мм/год 6 лет 6 лет 12 лет 11 ресиверы нефтехимических предприятий, работающие со средой, вызывающей разрушение и физико-химическое превращение материала (коррозия и т.п.) со скоростью более 0,1 мм/год до 0,3 мм/год 2 года 4 года 8 лет 12 ресиверы нефтехимических предприятий, работающие со средой, вызывающей разрушение и физико-химическое превращение материала (коррозия и т.п.) со скоростью более 0,3 мм/год 12 мес 4 года 8 лет Примечания: 1. Техническое освидетельствование зарытых в грунт сосудов и ресиверов с некоррозионной средой, а также с жидким нефтяным газом с содержанием сероводорода не более 5г/100 м может производиться без освобождения их от фунта и снятия наружной изоляции при условии замера толщины стенок сосудов и ресиверов неразрушающим методом контроля. Замеры толщины стенок должны производиться по специально составленным для этого инструкциям. 2. Гидравлическое испытание сульфитных варочных котлов и гидролизных аппаратов с внутренней кислотоупорной футеровкой может не производиться при условии контроля металлических стенок этих котлов и аппаратов ультразвуковой дефектоскопией. Ультразвуковая дефектоскопия должна производиться в период их капитального ремонта, но не реже одного раза в пять лет по инструкции в объеме не менее 50 % поверхности металла корпуса и не менее 50 % длины швов, с тем чтобы 100 % ультразвуковой контроль осуществлялся не реже чем через каждые 10 лет. 3. ресиверы, изготовляемые с применением композиционных материалов, зарытые в грунт, осматриваются и испытываются по специальной программе, указанной в паспорте на сосуд. Таблица 12 Периодичность технических освидетельствований цистерн и бочек, находящихся в эксплуатации и не подлежащих регистрации в органах Госгортехнадзора России N п/п Наименование Наружный и внутренний осмотры Гидравлическое испытание пробным давлением 1 Цистерны и бочки, в которых давление выше 0,07 МПа (0,7 кгс/см) создается периодически для их опорожнения 2 года 8 лет 2 Бочки для сжиженных газов, вызывающих разрушение и физико-химическое превращение материала (коррозия и т. п.) со скоростью не более 0,1 мм/год 4 года 4 года 3 Бочки для сжиженных газов, вызывающих разрушение и физико-химическое превращение материала (коррозия и т.п.) со скоростью более 0,1 мм/год 2 года 2 года Таблица 13 Периодичность технических освидетельствований цистерн, находящихся в эксплуатации и зарегистрированных в органах Госгортехнадзора России N п/п Наименование Ответственным за осущ. производственного контроля Специалистом организации, имеющей лицензию Госгортехнадзора России (ст. 6.3.3) наружный и внутренний осмотры наружный и внутренний осмотры гидравлическое испытание пробным давлением 1 Цистерны железнодорожные для транспортировки пропанбутана и пентана 10 лет 10 лет 2 Цистерны изолированные на основе вакуума - 10 лет 10 лет 3 Цистерны железнодорожные, изготовленные из сталей 09Г2С и 10Г2СД, прошедшие термообработку в собранном виде и предназначенные для перевозки аммиака 8 лет 8 лет 4 Цистерны для сжиженных газов, вызывающих разрушение и физико-химическое превращение материала (коррозия и т.п.) со скоростью более 0, 1 мм/год 12 мес 4 года 8 лет 5 Все остальные цистерны 2 года 4 года 8 лет Таблица 14 Периодичность технических освидетельствований баллонов, находящихся в эксплуатации и не подлежащих регистрации в органах Госгортехнадзора России N п/п Наименование Наружный и внутренний осмотры Гидравлическое испытание пробным давлением 1 ресиверы, находящиеся в эксплуатации для наполнения газами, вызывающими разрушение и физико-химическое превращение материала (коррозия и т.п.): со скоростью не более 0,1 мм/год 5 лет 5 лет со скоростью более 0,1 мм/год 2 года 2 года 2 ресиверы, предназначенные для обеспечения топливом двигателей транспортных средств, на которых они установлены: а) для сжатого газа: изготовленные из легированных сталей и металлокомпозитных материалов изготовленные из углеродистых сталей и металлокомпозитных материалов изготовленные из неметаллических материалов б) для сжиженного газа 5 лет 3 года 2 года 2 года 5 лет 3 года 2 года 2 года 3 ресиверы со средой, вызывающей разрушение и физико-химическое превращение материалов (коррозия и т.п.) со скоростью менее 0,1 мм/год, в которых давление выше 0,07 МПа (0,7 кгс/см) создается периодически для их опорожнения 10 лет 10 лет 4 ресиверы, установленные стационарно, а также установленные постоянно на передвижных средствах, в которых хранятся сжатый воздух, кислород, аргон, азот, гелий с температурой точки росы - 35 °С и ниже, замеренной при давлении 15 МПа (150 кгс/см) и выше, а также ресиверы с обезвоженной углекислотой 10 лет 10 лет Таблица 15 Периодичность технических освидетельствований баллонов, зарегистрированных в органах Госгортехнадзора России N п/п Наименование Ответственным за осущ. производственного контроля Специалистом организации, имеющей лицензию Госгортехнадзора России (6.3.3) наружный и внутренний осмотры наружный и внутренний осмотры гидравлическое испытание пробным давлением 1 ресиверы, установленные стационарно, а также установленные постоянно на передвижных средствах, в которых хранятся сжатый воздух, кислород, азот, аргон и гелий с температурой точки росы - 35 °С и ниже, замеренной при давлении 15 МПа (150 кгс/см) и выше, а также ресиверы с обезвоженной углекислотой 10 лет 10 лет 2 Все остальные ресиверы: со средой, вызывающей разрушение и физико-химическое превращение материалов (коррозия и т.п.) со скоростью не более 0,1 мм/год 2 года 4 года 8 лет со средой, вызывающей разрушение и физико-химическое превращение материалов (коррозия и т.п.) со скоростью более 0,1 мм/год 12 мес 4 года 8 лет Если по условиям производства не представляется возможным предъявить сосуд для освидетельствования в назначенный срок, владелец обязан предъявить его досрочно. Освидетельствование баллонов должно проводиться по методике, утвержденной разработчиком конструкции баллонов, в которой должны быть указаны периодичность освидетельствования и нормы браковки. При техническом освидетельствовании допускается использовать все методы неразрушающего контроля, в том числе метод акустической эмиссии. 6.3.3. Техническое освидетельствование сосудов и ресиверов, не регистрируемых в органах Госгортехнадзора России, проводится лицом, ответственным за осуществление производственного контроля за соблюдением требований промышленной безопасности при эксплуатации сосудов и ресиверов, работающих под давлением. Первичное, периодическое и внеочередное техническое освидетельствование сосудов и ресиверов, регистрируемых в органах Госгортехнадзора России, проводится специалистом организации, имеющей лицензию Госгортехнадзора России на проведение экспертизы промышленной безопасности технических устройств (сосудов и ресиверов). 6.3.4. Наружный и внутренний осмотры имеют целью: при первичном освидетельствовании проверить, что сосуд установлен и оборудован в соответствии с Правилами и представленными при регистрации документами, а также что сосуд и его элементы не имеют повреждений; при периодических и внеочередных освидетельствованиях установить исправность ресивера и возможность его дальнейшей работы. Гидравлическое испытание имеет целью проверку прочности элементов ресивера и плотности соединений. ресиверы должны предъявляться к гидравлическому испытанию с установленной на них арматурой. 6.3.5. Перед внутренним осмотром и гидравлическим испытанием сосуд должен быть остановлен, охлажден (отогрет), освобожден от заполняющей его рабочей среды, отключен заглушками от всех трубопроводов, соединяющих сосуд с источником давления или с другими ресиверами. Металлические ресиверы должны быть очищены до металла. ресиверы, работающие с вредными веществами 1-го и 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007-76, до начала выполнения внутри каких-либо работ, а также перед внутренним осмотром должны подвергаться тщательной обработке (нейтрализации, дегазации) в соответствии с инструкцией по безопасному ведению работ, утвержденной владельцем ресивера в установленном порядке. Футеровка, изоляция и другие виды защиты от коррозии должны быть частично или полностью удалены, если имеются признаки, указывающие на возможность возникновения дефектов материала силовых элементов конструкции сосудов и ресиверов (неплотность футеровки, отдулины гуммировки, следы промокания изоляции и т.п.). Электрообогрев и привод ресивера должны быть отключены. При этом должны выполняться требования пп. 7.4.4, 7.4.5, 7.4.6 Правил. 6.3.6. Внеочередное освидетельствование сосудов и ресиверов, находящихся в эксплуатации, должно быть проведено в следующих случаях: если сосуд не эксплуатировался более 12 месяцев; если сосуд был демонтирован и установлен на новом месте; если произведено выправление выпучин или вмятин, а также реконструкция или ремонт ресивера с применением сварки или пайки элементов, работающих под давлением; перед наложением защитного покрытия на стенки ресивера; после аварии ресивера или элементов, работающих под давлением, если по объему восстановительных работ требуется такое освидетельствование; по требованию инспектора Госгортехнадзора России или ответственного по надзору за осуществлением производственного контроля за соблюдением требований промышленной безопасности при эксплуатации сосудов и ресиверов, работающих под давлением. 6.3.7. Техническое освидетельствование сосудов и ресиверов, цистерн, баллонов и бочек может производиться на специальных ремонтно-испытательных пунктах, в организациях-изготовителях, наполнительных станциях, а также в организациях-владельцах, располагающих необходимой базой, оборудованием для проведения освидетельствования в соответствии с требованиями Правил. 6.3.8. Результаты технического освидетельствования должны записываться в паспорте ресивера лицом, производившим освидетельствование, с указанием разрешенных параметров эксплуатации ресивера и сроков следующих освидетельствований. При проведении внеочередного освидетельствования должна быть указана причина, вызвавшая необходимость в таком освидетельствовании. Если при освидетельствовании проводились дополнительные испытания и исследования, то в паспорте ресивера должны быть записаны виды и результаты этих испытаний и исследований с указанием мест отбора образцов или участков, подвергнутых испытаниям, а также причины, вызвавшие необходимость проведения дополнительных испытаний. 6.3.9. На ресиверах, признанных при техническом освидетельствовании годными к дальнейшей эксплуатации, наносятся сведения в соответствии с п. 6.4.4 Правил. 6.3.10. Если при освидетельствовании будут обнаружены дефекты, снижающие прочность ресивера, то эксплуатация его может быть разрешена при пониженных параметрах (давление и температура). Возможность эксплуатации ресивера при пониженных параметрах должна быть подтверждена расчетом на прочность, представляемым владельцем, при этом должен быть проведен проверочный расчет пропускной способности предохранительных клапанов и выполнены требования п. 5.5.6 Правил. Такое решение записывается в паспорт ресивера лицом, проводившим освидетельствование. 6.3.11. В случае выявления дефектов, причины и последствия которых установить затруднительно, лицо, проводившее техническое освидетельствование ресивера, обязано потребовать от владельца ресивера проведения специальных исследований, а в необходимых случаях - представления заключения специализированной организации о причинах появления дефектов, а также о возможности и условиях дальнейшей эксплуатации ресивера. 6.3.12. Если при техническом освидетельствовании окажется, что сосуд вследствие имеющихся дефектов или нарушений Правил находится в состоянии, опасном для дальнейшей эксплуатации, работа такого ресивера должна быть запрещена. 6.3.13. ресиверы, поставляемые в собранном виде, должны быть изготовителем законсервированы и в руководстве по эксплуатации указаны условия и сроки их хранения. При выполнении этих требований перед пуском в работу проводятся только наружный и внутренний осмотры, гидравлическое испытание сосудов и ресиверов проводить не требуется. В этом случае срок гидравлического испытания назначается исходя из даты выдачи разрешения на эксплуатацию ресивера. Емкости для сжиженного газа перед нанесением на них изоляции должны подвергаться только наружному и внутреннему осмотрам, если были соблюдены сроки и условия изготовителя по их хранению. После установки на место эксплуатации до засыпки грунтом указанные емкости могут подвергаться только наружному осмотру, если с момента нанесения изоляции прошло не более 12 месяцев и при их монтаже не применялась сварка. 6.3.14. ресиверы, работающие под давлением вредных веществ (жидкости и газов) 1-го, 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007-76, должны подвергаться владельцем ресивера испытанию на герметичность воздухом или инертным газом под давлением, равным рабочему давлению. Испытания проводятся владельцем ресивера в соответствии с инструкцией, утвержденной в установленном порядке. 6.3.15. При наружном и внутреннем осмотрах должны быть выявлены все дефекты, снижающие прочность сосудов и ресиверов, при этом особое внимание должно быть обращено на выявление следующих дефектов: на поверхностях ресивера - трещин, надрывов, коррозии стенок (особенно в местах отбортовки и вырезок), выпучин, отдулин (преимущественно у сосудов и ресиверов с «рубашками», а также у сосудов и ресиверов с огневым или электрическим обогревом), раковин (в литых ресиверах); в сварных швах - дефектов сварки, указанных в п. 4.5.17 Правил, надрывов, разъеданий; в заклепочных швах - трещин между заклепками, обрывов головок, следов пропусков, надрывов в кромках склепанных листов, коррозионных повреждений заклепочных швов, зазоров под кромками клепаных листов и головками заклепок, особенно у сосудов и ресиверов, работающих с агрессивными средами (кислотой, кислородом, щелочами и др.); в ресиверах с защищенными от коррозии поверхностями - разрушений футеровки, в том числе неплотностей слоев футеровочных плиток, трещин в гуммированном, свинцовом или ином покрытии, скалываний эмали, трещин и отдулин в плакирующем слое, повреждений металла стенок ресивера в местах наружного защитного покрытия; в металлопластиковых и неметаллических ресиверах - расслоения и разрывы армирующих волокон свыше норм, установленных специализированной организацией. 6.3.16. Лицо, проводящее освидетельствование, при необходимости может потребовать удаления (полного или частичного) защитного покрытия. 6.3.17. ресиверы высотой более 2 м перед осмотром должны быть оборудованы необходимыми приспособлениями, обеспечивающими возможность безопасного доступа ко всем частям ресивера. 6.3.18. Гидравлическое испытание сосудов и ресиверов проводится только при удовлетворительных результатах наружного и внутреннего осмотров. 6.3.19. Гидравлические испытания должны проводиться в соответствии с требованиями, изложенными в разд. 4.6 Правил, за исключением п. 4.6.12. При этом величина пробного давления может определяться исходя из разрешенного давления для ресивера. Под пробным давлением сосуд должен находиться в течение 5 мин, если отсутствуют другие указания изготовителя. При гидравлическом испытании вертикально установленных сосудов и ресиверов пробное давление должно контролироваться по манометру, установленному на верхней крышке (днище) ресивера. 6.3.20. В случаях, когда проведение гидравлического испытания невозможно (большое напряжение от веса воды в фундаменте, междуэтажных перекрытиях или самом сосуде; трудность удаления воды; наличие внутри ресивера футеровки, препятствующей заполнению ресивера водой), разрешается заменять его пневматическим испытанием (воздухом или инертным газом). Этот вид испытания допускается при условии его контроля методом акустической эмиссии (или другим, согласованным с Госгортехнадзором России методом). При пневматическом испытании применяются меры предосторожности: вентиль на наполнительном трубопроводе от источника давления и манометры выводятся за пределы помещения, в котором находится испытываемый сосуд, а люди на время испытания ресивера пробным давлением удаляются в безопасное место. 6.3.21. День проведения технического освидетельствования ресивера устанавливается владельцем и предварительно согласовывается с лицом, проводящим освидетельствование. Сосуд должен быть остановлен не позднее срока освидетельствования, указанного в его паспорте. Владелец не позднее чем за 5 дней обязан уведомить о предстоящем освидетельствовании ресивера лицо, выполняющее указанную работу. В случае неявки инспектора в назначенный срок администрации предоставляется право самостоятельно провести освидетельствование комиссией, назначенной приказом руководителя организации. Результаты проведенного и срок следующего освидетельствования заносятся в паспорт ресивера и подписываются членами комиссии. Копия этой записи направляется в орган Госгортехнадзора России не позднее чем через 5 дней после освидетельствования. Установленный комиссией срок следующего освидетельствования не должен превышать указанного в настоящих Правилах. 6.3.22. Владелец несет ответственность за своевременную и качественную подготовку ресивера для освидетельствования. 6.3.23. ресиверы, у которых действие среды может вызвать ухудшение химического состава и механических свойств металла, а также ресиверы, у которых температура стенки при работе превышает 450 °С, должны подвергаться дополнительному освидетельствованию в соответствии с инструкцией, утвержденной организацией в установленном порядке. Результаты дополнительных освидетельствований должны заноситься в паспорт ресивера. 6.3.24. Для сосудов и ресиверов, отработавших расчетный срок службы, установленный проектом, изготовителем, другой НД или для которых продлевался расчетный (допустимый) срок службы на основании технического заключения, объем, методы и периодичность технического освидетельствования должны быть определены по результатам технического диагностирования и определения остаточного ресурса, выполненного специализированной организацией или организациями, имеющими лицензию Госгортехнадзора России на проведение экспертизы промышленной безопасности технических устройств (сосудов и ресиверов). 6.3.25. Если при анализе дефектов, выявленных техническим освидетельствованием сосудов и ресиверов, будет установлено, что их возникновение связано с режимом эксплуатации сосудов и ресиверов в данной организации или свойственно ресиверам данной конструкции, то лицо, проводившее освидетельствование, должно потребовать проведения внеочередного технического освидетельствования всех установленных в данной организации сосудов и ресиверов, эксплуатация которых проводилась по одинаковому режиму, или соответственно всех сосудов и ресиверов данной конструкции с уведомлением об этом органа Госгортехнадзора России. 6.3.26. Органу Госгортехнадзора России предоставляется право в исключительных случаях продлять на срок не более 3 месяцев установленные сроки технического освидетельствования сосудов и ресиверов по обоснованному письменному ходатайству владельца ресивера. 6.4. Разрешение на ввод ресивера в эксплуатацию 6.4.1. Разрешение на ввод в эксплуатацию ресивера, подлежащего регистрации в органах Госгортехнадзора России, выдается инспектором после его регистрации на основании технического освидетельствования и проверки организации обслуживания и надзора, при которой контролируется: наличие и исправность в соответствии с требованиями настоящих Правил арматуры, контрольно-измерительных приборов и приборов безопасности;

соответствие установки ресивера правилам безопасности;

правильность включения ресивера;

наличие аттестованного обслуживающего персонала и специалистов;

наличие должностных инструкций для лиц, ответственных за осуществление производственного контроля за соблюдением требований промышленной безопасности при эксплуатации сосудов и ресиверов, работающих под давлением, ответственных за исправное состояние и безопасную эксплуатацию сосудов и ресиверов;

инструкции по режиму работы и безопасному обслуживанию, сменных журналов и другой документации, предусмотренной Правилами.

6.4.2. Разрешение на ввод в эксплуатацию ресивера, не подлежащего регистрации в органах Госгортехнадзора России, выдается лицом, назначенным приказом по организации для осуществления производственного контроля за соблюдением требований промышленной безопасности при эксплуатации сосудов и ресиверов, работающих под давлением, на основании документации изготовителя после технического освидетельствования и проверки организации обслуживания.

6.4.3. Разрешение на ввод ресивера в эксплуатацию записывается в его паспорте.

6.4.4. На каждый сосуд после выдачи разрешения на его эксплуатацию должны быть нанесены краской на видном месте или на специальной табличке форматом не менее 200x150 мм:

регистрационный номер;

разрешенное давление;

число, месяц и год следующих наружного и внутреннего осмотров и гидравлического испытания.

6.4.5. Сосуд (группа сосудов и ресиверов, входящих в установку) может быть включен в работу на основании письменного распоряжения администрации организации после выполнения требований пп. 6.4.3, 6.4.4 Правил.

VII. Надзор, содержание, обслуживание и ремонт

7.1. Организация надзора

7.1.1. Владелец обязан обеспечить содержание сосудов и ресиверов в исправном состоянии и безопасные условия их работы.

В этих целях необходимо:

назначить приказом из числа специалистов, прошедших в установленном порядке проверку знаний Правил, ответственного за исправное состояние и безопасное действие сосудов и ресиверов, а также ответственных за осуществление производственного контроля за соблюдением требований промышленной безопасности при эксплуатации сосудов и ресиверов, работающих под давлением.

Количество ответственных лиц для осуществления производственного контроля должно определяться исходя из расчета времени, необходимого для своевременного и качественного выполнения обязанностей, возложенных на указанных лиц должностным положением. Приказом по организации могут быть назначены специалисты, ответственные за исправное состояние сосудов и ресиверов и ответственные за их безопасную эксплуатацию;

назначить необходимое количество лиц обслуживающего персонала, обученного и имеющего удостоверения на право обслуживания сосудов и ресиверов, а также установить такой порядок, чтобы персонал, на который возложены обязанности по обслуживанию сосудов и ресиверов, вел тщательное наблюдение за порученным ему оборудованием путем его осмотра, проверки действия арматуры, КИП, предохранительных и блокировочных устройств и поддержания сосудов и ресиверов в исправном состоянии. Результаты осмотра и проверки должны записываться в сменный журнал;

обеспечить проведение технических освидетельствований, диагностики сосудов и ресиверов в установленные сроки;

обеспечить порядок и периодичность проверки знаний руководящими работниками и специалистами Правил;

организовать периодическую проверку знаний персоналом инструкций по режиму работы и безопасному обслуживанию сосудов и ресиверов;

обеспечить специалистов Правилами и руководящими указаниями по безопасной эксплуатации сосудов и ресиверов, а персонал - инструкциями;

обеспечить выполнение специалистами Правил, а обслуживающим персоналом - инструкций.

7.1.2. В организации, эксплуатирующей ресиверы, работающие под давлением, должны быть разработаны и утверждены инструкции для ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию сосудов и ресиверов и ответственного за осуществление производственного контроля за соблюдением требований промышленной безопасности при эксплуатации сосудов и ресиверов.

При эксплуатации сосудов и ресиверов следует руководствоваться нормативными документами ежегодно утверждаемого Госгортехнадзором России Перечня действующих нормативных документов Госгортехнадзора России.

7.2.1. К обслуживанию сосудов и ресиверов могут быть допущены лица, обученные, аттестованные и имеющие удостоверение на право обслуживания сосудов и ресиверов.

7.2.2. Подготовка и проверка знаний персонала, обслуживающего ресиверы, должны проводиться в учебных заведениях, а также на курсах, специально создаваемых организациями.

7.2.3. Лицам, сдавшим экзамены, выдаются удостоверения с указанием наименования, параметров рабочей среды сосудов и ресиверов, к обслуживанию которых эти лица допущены.

Удостоверения подписываются председателем комиссии.

Аттестация персонала, обслуживающего ресиверы с быстросъемными крышками, а также ресиверы, работающие под давлением вредных веществ 1, 2, 3 и 4-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007-76, проводится комиссией с участием инспектора Госгортехнадзора России, в остальных случаях участие инспектора в работе комиссии необязательно.

О дне проведения экзаменов орган Госгортехнадзора России должен быть уведомлен не позднее чем за 5 дней.

7.2.4. Периодическая проверка знаний персонала, обслуживающего ресиверы, должна проводиться не реже одного раза в 12 месяцев. Внеочередная проверка знаний проводится:

при переходе в другую организацию;

в случае внесения изменения в инструкцию по режиму работы и безопасному обслуживанию ресивера;

по требованию инспектора Госгортехнадзора России.

При перерыве в работе по специальности более 12 месяцев персонал, обслуживающий ресиверы, после проверки знаний должен перед допуском к самостоятельной работе пройти стажировку для восстановления практических навыков.

Результаты проверки знаний обслуживающего персонала оформляются протоколом за подписью председателя и членов комиссии с отметкой в удостоверении.

7.2.5. Допуск персонала к самостоятельному обслуживанию сосудов и ресиверов оформляется приказом по организации или распоряжением по цеху.

7.2.6. Организацией должна быть разработана и утверждена в установленном порядке инструкция по режиму работы и безопасному обслуживанию сосудов и ресиверов. Для сосудов и ресиверов (автоклавов) с быстросъемными крышками в указанной инструкции должен быть отражен порядок хранения и применения ключа-марки. Инструкция должна находиться на рабочих местах и выдаваться под расписку обслуживающему персоналу.

Схемы включения сосудов и ресиверов должны быть вывешены на рабочих местах.

7.3. Аварийная остановка сосудов и ресиверов

7.3.1. Сосуд должен быть немедленно остановлен в случаях, предусмотренных инструкцией по режиму работы и безопасному обслуживанию, в частности:

если давление в сосуде поднялось выше разрешенного и не снижается, несмотря на меры, принятые персоналом;

при выявлении неисправности предохранительных устройств от повышения давления;

при обнаружении в сосуде и его элементах, работающих под давлением, неплотностей, выпучин, разрыва прокладок;

при неисправности манометра и невозможности определить давление по другим приборам;

при снижении уровня жидкости ниже допустимого в ресиверах с огневым обогревом;

при выходе из строя всех указателей уровня жидкости;

при неисправности предохранительных блокировочных устройств;

при возникновении пожара, непосредственно угрожающего сосуду, находящемуся под давлением.

Порядок аварийной остановки ресивера и последующего ввода его в работу должен быть указан в инструкции.

7.3.2. Причины аварийной остановки ресивера должны записываться в сменный журнал.

7.4. Ремонт сосудов и ресиверов

7.4.1. Для поддержания ресивера в исправном состоянии владелец ресивера обязан своевременно проводить в соответствии с графиком его ремонт. При ремонте следует соблюдать требования по технике безопасности, изложенные в отраслевых правилах и инструкциях.

7.4.2. Ремонт с применением сварки (пайки) сосудов и ресиверов и их элементов, работающих под давлением, должен проводиться по технологии, разработанной изготовителем, конструкторской или ремонтной организацией до начала выполнения работ, а результаты ремонта должны заноситься в паспорт ресивера.

7.4.3. Ремонт сосудов и ресиверов и их элементов, находящихся под давлением, не допускается.

7.4.4. До начала производства работ внутри ресивера, соединенного с другими работающими ресиверами общим трубопроводом, сосуд должен быть отделен от них заглушками или отсоединен. Отсоединенные трубопроводы должны быть заглушены.

7.4.5. Применяемые для отключения ресивера заглушки, устанавливаемые между фланцами, должны быть соответствующей прочности и иметь выступающую часть (хвостовик), по которой определяется наличие заглушки.

При установке прокладок между фланцами они должны быть без хвостовиков.

7.4.6. При работе внутри ресивера (внутренний осмотр, ремонт, чистка и т.п.) должны применяться безопасные светильники на напряжение не выше 12 В, а при взрывоопасных средах - во взрывобезопасном исполнении. При необходимости должен быть произведен анализ воздушной среды на отсутствие вредных или других веществ, превышающих предельно допустимые концентрации (ПДК). Работы внутри ресивера должны выполняться по наряду-допуску.

VIII. ресиверы и полуфабрикаты, приобретаемые за границей

8.1. ресиверы и их элементы, а также полуфабрикаты для их изготовления, приобретаемые за границей, должны соответствовать требованиям Правил и могут применяться на основании разрешения Госгортехнадзора России, выданного в соответствии с Правилами применения технических устройств на опасных производственных объектах, утвержденных постановлением Правительства Российской Федерации от 25.12.98 N 1540*1.
_____
*1 Собрание законодательства Российской Федерации. 1999. N 1.С.191.

8.2. Техническая документация и паспорт ресивера должны быть составлены на русском языке.

IX. Дополнительные требования к цистернам и бочкам для перевозки сжиженных газов

9.1. Общие требования

9.1.1. Железнодорожные цистерны должны быть рассчитаны в соответствии с нормами, согласованными в установленном порядке.

9.1.2. Цистерны и бочки для сжиженных газов, за исключением криогенных жидкостей, должны быть рассчитаны на давление, которое может возникнуть в них при температуре 50 °С.

Цистерны для сжиженного кислорода и других криогенных жидкостей должны быть рассчитаны на давление, при котором должно производиться их опорожнение.

Расчет цистерн должен быть выполнен с учетом напряжений, вызванных динамической нагрузкой при их транспортировке.

9.1.3. Цистерны, наполняемые жидким аммиаком температурой, не превышающей в момент окончания наполнения - 25 °С, могут иметь термоизоляцию или теневую защиту.

Термоизоляционный кожух цистерны для криогенных жидкостей должен быть снабжен разрывной мембраной.

9.1.4. У железнодорожной цистерны в верхней ее части должны быть устроены люк диаметром не менее 450 мм и помост около люка с металлическими лестницами по обе стороны цистерны, снабженными поручнями.

На железнодорожных цистернах для сжиженного кислорода, азота и других криогенных жидкостей устройство помоста около люка необязательно.

9.1.5. У каждой автоцистерны должен быть устроен люк овальной формы размером по осям не менее 400x450 мм или круглый люк диаметром не менее 450 мм. Для автоцистерны вместимостью до 3000 л люк овальной формы разрешается выполнять размером по осям не менее 300x400 мм, а круглой формы - диаметром не менее 400 мм.

У цистерн вместимостью до 1000 л допускается устройство смотровых люков овальной формы размером меньшей оси не менее 80 мм или круглой формы диаметром не менее 80 мм.

9.1.6. На цистернах и бочках изготовитель должен наносить клеймением следующие паспортные данные:

наименование изготовителя или его товарный знак;

номер цистерны (бочки);

год изготовления и дату освидетельствования;

вместимость (для цистерн - в м3; для бочек - в л);

массу цистерны в порожнем состоянии без ходовой части (т) и массу бочки (кг);

величину рабочего и пробного давления;

клеймо ОТК изготовителя;

дату проведенного и очередного освидетельствования.

На цистернах клейма должны наноситься по окружности фланца для люка, а на бочках - на днищах, где располагается арматура.

9.1.7. Для бочек с толщиной стенки до 6 мм включительно паспортные данные могут быть нанесены на металлической пластинке, припаянной или приваренной к днищу в месте, где располагается арматура.

На цистернах с изоляцией на основе вакуума все клейма, относящиеся к сосуду, должны быть нанесены также на фланце горловины люка вакуумной оболочки, причем масса цистерны указывается с учетом массы изоляции с оболочкой.

9.1.8. На цистернах и бочках, предназначенных для перевозки сжиженных газов, вызывающих коррозию, места клеймения после нанесения паспортных данных должны быть покрыты антикоррозионным бесцветным лаком.

9.1.9. На рамах цистерн должна быть прикреплена металлическая табличка с паспортными данными:

наименованием изготовителя или товарным знаком;

годом изготовления;

массой цистерны с ходовой частью в порожнем состоянии (т);

регистрационным номером цистерны (выбивается владельцем цистерны после ее регистрации в органе Госгортехнадзора России);

датой очередного освидетельствования.

9.1.10. Окраска цистерн и бочек, а также нанесение полос и надписей на них должны производиться в соответствии с государственными стандартами, техническими условиями на изготовление для новых цистерн и бочек изготовителем, а для цистерн и бочек, находящихся в эксплуатации, - наполнителем.

Окраска железнодорожных пропан-бутановых и пентановых цистерн, находящихся в эксплуатации, и нанесение полос и надписей на них производятся владельцем цистерн.

9.1.11. Цистерны должны быть оснащены:

вентилями с сифонными трубками для слива и налива среды;

вентилем для выпуска паров из верхней части цистерны;

пружинным предохранительным клапаном;

штуцером для подсоединения манометра;

указателем уровня жидкости.

9.1.12. Предохранительный клапан, установленный на цистерне, должен сообщаться с газовой фазой цистерны и иметь колпак с отверстиями для выпуска газа в случае открытия клапана. Площадь отверстий в колпаке должна быть не менее полуторной площади рабочего сечения предохранительного клапана.

9.1.13. Каждый наливной и спускной вентиль цистерны и бочки для сжиженного газа должен быть снабжен заглушкой.

9.1.14. На каждой бочке, кроме бочек для хлора и фосгена, должен быть установлен на одном из днищ вентиль для наполнения и слива среды. При установке вентиля на вогнутом днище бочки он должен закрываться колпаком, а при установке на выпуклом днище кроме колпака обязательно устройство обхватной ленты (юбки).

У бочек для хлора и фосгена должны быть наливной и сливной вентили, снабженные сифонами.

9.1.15. Боковые штуцера вентилей для слива и налива горючих газов должны иметь левую резьбу.

9.1.16. Цистерны, предназначенные для перевозки взрывоопасных горючих веществ, вредных веществ 1-го и 2-го класса опасности по ГОСТ 12.1.007-76, должны иметь на сифонных трубках для слива скоростной клапан, исключающий выход газа при разрыве трубопровода.

9.1.17. Пропускная способность предохранительных клапанов, устанавливаемых на цистернах для сжиженного кислорода, азота и других криогенных жидкостей, должна определяться по сумме расчетной испаряемости жидкостей и максимальной производительности устройства для создания давления в цистерне при ее опорожнении.

Под расчетной испаряемостью принимается количество жидкого кислорода, азота (криогенной жидкости) в килограммах, которое может испаряться в течение часа под действием тепла, получаемого цистерной из окружающей среды при температуре наружного воздуха 50 °С.